రాతి పాలిషింగ్‌లో స్థూల గ్రైండింగ్ విధానాలు

గీతలు పడిన పాలరాతి నేలను చూసినప్పుడు, చాలా మందికి కలిగే మొదటి స్పందన ఏమిటంటే, రాయి యొక్క ఉపరితలం ఇంత బలంగా ఉన్నప్పుడు, అది అంత సులభంగా ఎలా పగుళ్లు వస్తుంది? వాస్తవానికి, ఆ రాయి ఊహించినంత బలంగా లేదు. ప్రాసెసింగ్, రవాణా మరియు సంస్థాపన సమయంలో రాయిని సరిగ్గా నిర్వహించకపోతే, దాని ఉపరితలం సులభంగా దెబ్బతింటుంది. రాయి దెబ్బతిన్న తర్వాత, అది దాని రూపాన్ని బాగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఈ సమయంలో, రాయిని పాలిష్ చేయడం మరియు మరమ్మతులు చేయడం ద్వారా దాని పూర్వ వైభవాన్ని తిరిగి తీసుకురావచ్చు.

మార్బుల్‌ను పాలిష్ చేసే ముందు, దాని మెటీరియల్‌ను బట్టి గ్లూ ట్రీట్‌మెంట్ చేయాలి. గ్లూ ట్రీట్‌మెంట్ పూర్తయిన తర్వాత, పాలిషింగ్ చేస్తారు. రాయి పాలిషింగ్ సాధారణంగా రఫ్ గ్రైండింగ్ → సెమీ-ఫినిషింగ్ → ఫైన్ గ్రైండింగ్ → ఫైన్ గ్రైండింగ్ → పాలిషింగ్ అనే పద్ధతి ప్రకారం జరుగుతుంది. కొన్ని రఫ్ గ్రైండింగ్ దశలను వదిలివేయవచ్చు, ఇది ప్రధానంగా రాయి యొక్క ముతక ఉపరితలానికి ముందుగా ట్రీట్‌మెంట్ చేశారా లేదా అనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. కోర్స్ గ్రైండింగ్: దీనికి లోతైన పదును పెట్టడం, అధిక గ్రైండింగ్ సామర్థ్యం, ​​ముతక గ్రైండింగ్ గీతలు మరియు ముతక గ్రైండింగ్ ఉపరితలాలు అవసరం. ఇది ప్రధానంగా రాయిపై మునుపటి ప్రక్రియ ద్వారా మిగిలిపోయిన రంపపు బ్లేడ్ గుర్తులను తొలగించడానికి, మరియు రాయి ఉపరితలం యొక్క సమతలాన్ని మరియు ఆకారాన్ని అక్కడికక్కడే పాలిష్ చేయడానికి ఉద్దేశించబడింది; సింగిల్-లైన్ డయాగ్రమ్‌ను స్థూలంగా గ్రైండ్ చేయాలి, మరియు రఫ్ గ్రైండింగ్ సమయంలో 0.5 మి.మీ. ఫైన్ గ్రైండింగ్ మరియు వాటర్ గ్రైండింగ్ అలవెన్స్‌ను వదిలివేయాలి. సెమీ-ఫైన్ గ్రైండింగ్: రఫ్ గ్రైండింగ్ గుర్తులను తొలగించడం, కొత్త సన్నని గీతలను ఏర్పరచడం, మరియు రాయి ఉపరితలాన్ని నునుపుగా చేయడం; సూక్ష్మ రాపిడి: సూక్ష్మ రాపిడి తర్వాత, రాతి ఉపరితలంపై ఉన్న నమూనాలు, కణాలు మరియు రంగులు స్పష్టంగా కనిపిస్తాయి, ఉపరితలం సూక్ష్మంగా మరియు నునుపుగా ఉంటుంది, మరియు ప్రారంభపు మెరుపు తక్కువగా ఉంటుంది; సూక్ష్మ రాపిడి: సూక్ష్మ రాపిడి: సూక్ష్మ రాపిడి తర్వాత రాపిడి రాయి ఉపరితలంపై ఎటువంటి గుర్తులు ఉండవు. ఉపరితలం మరింత నునుపుగా మారుతుంది, మరియు మెరుపు 55 డిగ్రీల కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

కలపడం, రుద్దడం మరియు పాలిష్ చేయడం. ఇన్‌స్టాలేషన్ డ్రాయింగ్ ప్రకారం లైన్‌లను కలుపుతారు, మరియు లైన్‌ల ఉపరితలంపై రంగు పంపిణీ, రంగు మరియు నమూనా యొక్క మంచి ప్రభావాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. 500 లైన్‌లను నీటితో రుద్దిన తర్వాత, ఇన్‌స్టాలేషన్ డ్రాయింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా వాటికి ఏకరీతిగా సంఖ్యలు వేసి, ఆపై విడదీసి పాలిష్ చేయాలి. ఈ విధంగా, పాలిష్ చేసిన మరియు పాలిష్ చేసిన లైన్‌లు అసమానంగా ఉండవు; ఇంటర్‌ఫేస్ స్థానభ్రంశం చెందినప్పుడు, పరివర్తన విభాగం యొక్క రుద్దే దూరాన్ని పొడిగించాలి, ఎంత ఎక్కువ ఉంటే అంత మంచిది, స్కేలుతో సరళతను తనిఖీ చేయండి; పాలరాయిని పాలిష్ చేసేటప్పుడు, ప్రతి రాపిడి పదార్థాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి.డైమండ్ సాండింగ్ డిస్క్‌లుపాలిష్ చేసిన తర్వాత ఉపరితలం నునుపుగా ఉంటుంది. తదుపరి అబ్రేసివ్‌తో పాలిష్ చేసిన తర్వాత, అబ్రేసివ్ యొక్క ఆనవాళ్లు కప్పబడి ఉండాలి.