Il processo di bordatura ha dimostrato di essere una tecnologia importante nel settore della produzione del vetro, non solo migliorando l'aspetto visivo del vetro ma anche migliorandone significativamente la sicurezza e la durata.Questa meticolosa lavorazione artigianale è diventata la pietra angolare nella fornitura di prodotti in vetro che soddisfano i più elevati standard di lavorazione e sicurezza.Tradizionalmente era sufficiente utilizzare amola per vetroper smussare gli angoli del vetro durante il processo di fabbricazione.Tuttavia, con l’aumento della domanda di ornamenti artigianali di pregio, aumentarono anche i requisiti per i bordi.Le decorazioni artigianali richiedono forme, dimensioni e ruvidità superficiali precise, e richiedono tecniche di molatura grezza e fine per garantire che il vetro soddisfi le specifiche precise richieste dal cliente.
Levigando attentamente i bordi, è meno probabile che il vetro si rompa, rendendolo più sicuro da maneggiare e utilizzare.Ciò è particolarmente importante per elementi decorativi e installazioni architettoniche, dove il rischio di tagli e lesioni accidentali deve essere ridotto al minimo.Inoltre, non si può ignorare l’effetto estetico apportato dalla bordatura.Il processo produce una superficie lucida e raffinata, garantendo che il prodotto in vetro non solo soddisfi i requisiti funzionali ma emani anche un piacevole fascino visivo.Che si tratti di scopi artistici, artigianali o architettonici, i bordi raffinati aggiungono un tocco di raffinatezza ed eleganza ai prodotti in vetro.
La funzione del bordo
Innanzitutto, l'importante funzione della molatura dei bordi è quella di rimuovere i bordi affilati intrinseci del vetro tagliato.Se lasciati incustoditi, questi bordi taglienti possono comportare un serio rischio di graffi e lesioni durante la manipolazione e l'uso del vetro.Il processo di molatura riduce efficacemente questi rischi, rendendo il vetro sicuro e facile da usare.
Inoltre, un vantaggio significativo della bordatura è la riduzione delle piccole crepe e microfessure che si formano durante il processo di taglio.Levigando queste imperfezioni, si eliminano le concentrazioni di stress localizzate sui bordi, aumentando in definitiva la resistenza e la durata del vetro.Questa caratteristica fondamentale garantisce che il vetro possa resistere ai rigori dell'uso quotidiano senza comprometterne l'integrità strutturale.
Oltre a migliorare la sicurezza e la durata, la bordatura gioca un ruolo chiave anche nel garantire che le tolleranze dimensionali geometriche del vetro soddisfino gli standard richiesti.Attraverso un'accurata lucidatura dei bordi, i prodotti in vetro vengono portati alle precise specifiche richieste, mantenendo così la qualità e l'integrità del prodotto finale.
Infine, il processo di molatura dei bordi fornisce vari gradi di lavorazione di qualità al bordo del vetro, tra cui molatura grossolana, molatura fine e lucidatura.Questo approccio globale si traduce in una finitura raffinata visivamente accattivante che aggiunge un tocco di eleganza al prodotto in vetro e ne migliora la qualità complessiva.
Difetti comuni nel vetro
1. scheggiatura dei bordi
Un'analisi completa delle fonti dei difetti di scheggiatura dei bordi ha rivelato diverse cause profonde.Questi includono velocità di rettifica eccessiva, qualità della mola non qualificata, posizionamento errato della mola, qualità dell'acqua di raffreddamento non qualificata o bassa pressione dell'acqua, mole appena sostituite e non affilate, parti originali rotte, grave usura della mola, eccessiva usura della mola, Il motore vibra troppo.
La strategia della soluzione comprende la riduzione della velocità di rettifica e il miglioramento del processo di produzione della mola, il riallineamento della mola per garantire un posizionamento preciso, il cambio dell'acqua di raffreddamento e l'ispezione approfondita della linea di galleggiamento, la regolazione della velocità di rettifica o l'utilizzo di vetro di scarto per la rettifica iniziale, e sostituzione delle parti originali per impedire l'afflusso di parti scadenti.Inserire e installare la nuova mola e serrare attentamente le viti per ridurre al minimo le vibrazioni.
2. Angoli del vetro incrinati
Le cause degli angoli del vetro incrinati includono una regolazione insufficiente dei parametri, un'azione di smussatura troppo rapida, l'uso di una nuova ruota per smussatura, grave usura dell'albero di smussatura, disallineamento della ruota per smussatura, ecc.
Uno dei motivi principali identificati è l'insufficiente regolazione dei parametri, che può portare alla frantumazione del vetro.Per affrontare questo problema, i produttori si concentrano sulla messa a punto e sulla regolazione dei parametri in base alle condizioni operative effettive per garantire la precisione e l'accuratezza del processo di produzione.Regolando i parametri in base ai requisiti specifici di ogni ciclo di produzione, l'industria ha il potenziale per affrontare in modo efficace questa causa principale della rottura del vetro.
Si ritiene che anche una smussatura eccessiva e troppo rapida sia un fattore significativo nella frantumazione del vetro.A questo proposito, la soluzione è l’uso innovativo del vetro di scarto per aprire le mole da smussatura.Questo nuovo approccio non solo ottimizza il processo di smussatura ma riduce anche gli sprechi, contribuendo a pratiche di produzione sostenibili.
Inoltre, la sostituzione di alberi smussati gravemente usurati è diventata una soluzione importante per mitigare la rottura del vetro.Identificando e sostituendo in modo proattivo le parti usurate, i produttori possono aumentare la precisione e l'efficacia dei processi di smussatura, riducendo così al minimo il verificarsi di scheggiature.
Inoltre, la regolazione della posizione della rotella di smusso verso l'alto o verso il basso è stata identificata come una soluzione chiave al problema del disallineamento che causa la frantumazione del vetro.Questa meticolosa regolazione garantisce che il processo di smussatura sia ottimizzato per risultati precisi, riducendo la probabilità di scheggiatura e migliorando la qualità complessiva del prodotto in vetro.
3. Bordo lucido del vetro
Le cause dei bordi lucidi includono una distribuzione non uniforme della quantità di levigatura sulla mola, una pressione di trasmissione troppo piccola, un disallineamento dell'estremità di avanzamento della molatrice ed eccessive differenze diagonali.
Per affrontare queste sfide, sono state identificate varie soluzioni corrispondenti.Innanzitutto, la regolazione della quantità di macinazione della mola può rendere la quantità di macinazione più uniformemente distribuita e risolvere il problema alla fonte.In secondo luogo, la regolazione della tensione delle cinghie di compressione può garantire una pressione di trasmissione adeguata e contribuire a eliminare i bordi luminosi.Inoltre, riallineare l'estremità di alimentazione della molatrice è fondamentale per garantire linee rette e ridurre l'aspetto dei bordi lucidi.Infine, è necessario regolare la differenza diagonale per ottenere la qualità del bordo del vetro desiderata.
4. Bordo bruciato
La mola ad alta velocità genera un calore intenso quando entra in contatto con il vetro.Se la fornitura di acqua di raffreddamento è insufficiente, i bordi del vetro potrebbero bruciarsi e annerirsi, con conseguente riduzione della qualità del prodotto.Molti fattori causano la bruciatura dei bordi, tra cui una quantità insufficiente di acqua di raffreddamento per la mola, una velocità di trasmissione troppo elevata e un'eccessiva molatura su un lato del vetro.Questi fattori possono causare un annerimento indesiderato del bordo del vetro, causando sfide significative per i produttori e incidendo sulla qualità complessiva del prodotto in vetro.
In risposta a questo problema urgente, gli esperti del settore hanno proposto una serie di soluzioni corrispondenti.Innanzitutto si consiglia di controllare attentamente il sistema di alimentazione dell'acqua di raffreddamento, in particolare la scorrevolezza dei tubi dell'acqua di raffreddamento, per garantire che l'acqua di raffreddamento sia sufficiente e ininterrotta durante il processo di macinazione.Inoltre, ridurre la velocità di trasmissione del dispositivo è fondamentale per ridurre il rischio di edge burn.Infine, rispettare i requisiti operativi specificati, che stabiliscono che la quantità di macinazione su un lato non deve superare i 2,5 mm, il che può prevenire efficacemente il verificarsi di bruciature sui bordi.
5. I lati paralleli non hanno la stessa dimensione
Le dimensioni dei due lati paralleli non sono le stesse e il vetro smerigliato diventa un trapezio isoscele.Ci sono molte ragioni per questo problema, la più importante delle quali è l'asimmetria della rettifica su entrambi i lati della mola.Questo squilibrio fa sì che il vetro si distorca durante il processo di produzione, formando infine una forma trapezoidale isoscele che non soddisfa gli standard del settore.Inoltre, la tensione insufficiente delle cinghie di compressione è stata citata come fattore di dimensioni laterali parallele irregolari.Una tensione insufficiente del nastro può causare cambiamenti nel posizionamento del vetro, con conseguenti deviazioni nella forma del prodotto finale.Inoltre, anche la fessura dell'ingranaggio di trasmissione della molatrice è considerata un problema preoccupante, che influisce direttamente sul posizionamento preciso del vetro e rende la sua forma asimmetrica.
Soluzioni corrispondenti: in primo luogo, concentrarsi sul riallineamento del volume di rettifica delle mole per garantire che il processo di rettifica sia simmetrico e preciso, favorendo anche i bordi paralleli.Inoltre, regolare la tensione delle cinghie di compressione per mantenere un posizionamento del vetro coerente e stabile durante la produzione.Infine, adottare misure per correggere la posizione dell'ingranaggio conduttore ed eliminare eventuali spazi che potrebbero causare il disallineamento del posizionamento del vetro.
6. deviazione diagonale
Il disallineamento diagonale è caratterizzato da movimento e posizionamento asimmetrici delle parti ed è correlato a una varietà di fattori potenziali, tra cui cambiamenti nella velocità del trasportatore, forze di molatura irregolari, forza di bloccaggio del vetro insufficiente e arresti disallineati all'interno del sistema.Si temeva che le differenze nella velocità dei nastri trasportatori della superficie inferiore potessero causare deviazioni diagonali nel materiale mentre si muoveva attraverso il sistema.Inoltre, la quantità di macinazione inadeguata del disco diamantato, in particolare le varianti 1#2#3#, è stata considerata un fattore che porta ad una forza di macinazione irregolare che porta ad una deviazione diagonale.Inoltre, l'insufficiente forza di serraggio applicata al vetro durante la lavorazione è stata identificata come un problema significativo, che influisce sulla stabilità e sul posizionamento del materiale.
La regolazione della tensione del nastro trasportatore per garantire una velocità uniforme in tutto il sistema è stata identificata come la soluzione principale per correggere le deviazioni diagonali causate dai cambiamenti di velocità.Inoltre, la ricalibrazione della quantità di rettifica della mola diamantata, in particolare le varianti 1#2#3#, mira a risolvere la forza di rettifica irregolare che causa la deviazione diagonale e a migliorare la precisione della lavorazione del materiale.Lavoriamo anche sull'ottimizzazione della forza di serraggio esercitata sui componenti in vetro per garantire stabilità e posizionamento uniforme durante la produzione.Inoltre, sono state adottate misure per riallineare i fermi sui lati dinamico e statico del sistema per garantire che fossero in linea e perpendicolari al nastro di sincronizzazione del trasportatore, risolvendo così i problemi di disallineamento e riducendo al minimo i problemi di deviazione diagonale.
Orario di pubblicazione: 12 gennaio 2024