ਨਿਰਵਿਘਨ ਕਿਨਾਰੇ: ਵਧੀ ਹੋਈ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਸੁਹਜ

ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੱਚ ਨਿਰਮਾਣ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਸਾਬਤ ਹੋਈ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕੱਚ ਦੀ ਦਿੱਖ ਖਿੱਚ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਇਸਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੁਧਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸੂਝਵਾਨ ਕਾਰੀਗਰੀ ਕੱਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਦਾ ਅਧਾਰ ਬਣ ਗਈ ਹੈ ਜੋ ਕਾਰੀਗਰੀ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਦੇ ਉੱਚਤਮ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਰਵਾਇਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਹ ਇੱਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਸੀਕੱਚ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਕੋਨਿਆਂ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਬਣਾਉਣ ਲਈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਿਵੇਂ-ਜਿਵੇਂ ਬਰੀਕ ਸ਼ਿਲਪਕਾਰੀ ਗਹਿਣਿਆਂ ਦੀ ਮੰਗ ਵਧੀ, ਤਿਵੇਂ-ਤਿਵੇਂ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵੀ ਵਧੀਆਂ। ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸਜਾਵਟ ਲਈ ਸਟੀਕ ਆਕਾਰ, ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਲਈ ਖੁਰਦਰੀ ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਪੀਸਣ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਗਾਹਕ ਦੁਆਰਾ ਲੋੜੀਂਦੀਆਂ ਸਟੀਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪੀਸਣ ਨਾਲ, ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਸਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣਾ ਅਤੇ ਵਰਤਣਾ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਜਾਵਟੀ ਟੁਕੜਿਆਂ ਅਤੇ ਆਰਕੀਟੈਕਚਰਲ ਸਥਾਪਨਾਵਾਂ ਲਈ ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਦੁਰਘਟਨਾ ਵਿੱਚ ਕੱਟਾਂ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਲਿਆਂਦੇ ਗਏ ਸੁਹਜ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਇਹ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਇੱਕ ਪਾਲਿਸ਼ਡ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰੀ ਸਤਹ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੱਚ ਦਾ ਉਤਪਾਦ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਮਨਮੋਹਕ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਗਤ ਅਪੀਲ ਵੀ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਭਾਵੇਂ ਕਲਾ, ਸ਼ਿਲਪਕਾਰੀ ਜਾਂ ਆਰਕੀਟੈਕਚਰਲ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ, ਸੁਧਾਰੇ ਹੋਏ ਕਿਨਾਰੇ ਕੱਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਵਿੱਚ ਸੂਝ-ਬੂਝ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰਤਾ ਦਾ ਅਹਿਸਾਸ ਜੋੜਦੇ ਹਨ।

ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਕੰਮ

ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ, ਕਿਨਾਰੇ ਪੀਸਣ ਦਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੰਮ ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹਨਾਂ ਤਿੱਖੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇ, ਤਾਂ ਇਹ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਨੂੰ ਸੰਭਾਲਣ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਖੁਰਚਣ ਅਤੇ ਸੱਟਾਂ ਦਾ ਗੰਭੀਰ ਜੋਖਮ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਇਹਨਾਂ ਜੋਖਮਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਸੁਰੱਖਿਅਤ ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾ-ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਦੇ ਹਨ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦਾ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਫਾਇਦਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬਣਨ ਵਾਲੀਆਂ ਛੋਟੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਅਤੇ ਸੂਖਮ ਦਰਾਰਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਕਮੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਨਾਲ, ਕਿਨਾਰਿਆਂ 'ਤੇ ਸਥਾਨਕ ਤਣਾਅ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਖਤਮ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਵਧਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਆਪਣੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਅਖੰਡਤਾ ਨਾਲ ਸਮਝੌਤਾ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਵਰਤੋਂ ਦੀਆਂ ਸਖ਼ਤੀਆਂ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਸੁਰੱਖਿਆ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ, ਕਿਨਾਰਾ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਵੀ ਮੁੱਖ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਅਯਾਮੀ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਲੋੜੀਂਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਕੇ, ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੇ ਸਟੀਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ 'ਤੇ ਲਿਆਂਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਅੰਤਿਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਅਖੰਡਤਾ ਨੂੰ ਬਣਾਈ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੱਚ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮੋਟਾ ਪੀਸਣਾ, ਬਰੀਕ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇਸ ਵਿਆਪਕ ਪਹੁੰਚ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਇੱਕ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਗਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਕਰਸ਼ਕ ਸ਼ੁੱਧ ਫਿਨਿਸ਼ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜੋ ਕੱਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਵਿੱਚ ਸੁੰਦਰਤਾ ਦਾ ਅਹਿਸਾਸ ਜੋੜਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ।

ਕੱਚ ਵਿੱਚ ਆਮ ਨੁਕਸ

1. ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਛਿੱਲ

ਕਿਨਾਰੇ-ਚਿੱਪਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਦੇ ਸਰੋਤਾਂ ਦੇ ਇੱਕ ਵਿਆਪਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਨੇ ਕਈ ਮੂਲ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਖੁਲਾਸਾ ਕੀਤਾ। ਇਹਨਾਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਅਯੋਗ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ, ਅਯੋਗ ਠੰਢੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜਾਂ ਘੱਟ ਪਾਣੀ ਦਾ ਦਬਾਅ, ਨਵੇਂ ਬਦਲੇ ਗਏ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਜੋ ਤਿੱਖੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਅਸਲੀ ਹਿੱਸੇ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਹਨ, ਗੰਭੀਰ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦਾ ਘਿਸਣਾ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦਾ ਘਿਸਣਾ, ਮੋਟਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਹੱਲ ਰਣਨੀਤੀ ਵਿੱਚ ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ, ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ, ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਬਦਲਣਾ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ, ਪੀਸਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਪੀਸਣ ਲਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਘਟੀਆ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਆਉਣ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਅਸਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਨਵਾਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਪਾਓ ਅਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਕੱਸੋ।

2. ਕੱਚ ਦੇ ਕੋਨੇ ਫਟ ਗਏ ਹਨ

ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਕੋਨਿਆਂ ਵਿੱਚ ਫਟਣ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਐਕਸ਼ਨ, ਇੱਕ ਨਵੇਂ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਸ਼ਾਫਟ ਦਾ ਗੰਭੀਰ ਘਿਸਾਅ, ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਵ੍ਹੀਲ ਦਾ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ, ਆਦਿ।

ਪਛਾਣੇ ਗਏ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਟੁੱਟ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨਾਲ ਨਜਿੱਠਣ ਲਈ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਸਲ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਹਾਲਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਵਧੀਆ-ਟਿਊਨਿੰਗ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦ੍ਰਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਹਰੇਕ ਉਤਪਾਦਨ ਰਨ ਦੀਆਂ ਵਿਲੱਖਣ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਕੇ, ਉਦਯੋਗ ਕੋਲ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਦੇ ਇਸ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ।

ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਨੂੰ ਵੀ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਬੰਧ ਵਿੱਚ, ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਪਹੀਏ ਖੋਲ੍ਹਣ ਲਈ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਨਵੀਨਤਾਕਾਰੀ ਵਰਤੋਂ ਹੱਲ ਹੈ। ਇਹ ਨਵਾਂ ਤਰੀਕਾ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਬਲਕਿ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਨੂੰ ਵੀ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਟਿਕਾਊ ਨਿਰਮਾਣ ਅਭਿਆਸਾਂ ਵਿੱਚ ਯੋਗਦਾਨ ਪਾਉਂਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਚੈਂਫਰਡ ਸ਼ਾਫਟਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਟੁੱਟਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੱਲ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ। ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਰਗਰਮੀ ਨਾਲ ਪਛਾਣ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਬਦਲ ਕੇ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਆਪਣੀਆਂ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚਿੱਪਿੰਗ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਚੈਂਫਰ ਵ੍ਹੀਲ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਉੱਪਰ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਮੁੱਦੇ ਦੇ ਮੁੱਖ ਹੱਲ ਵਜੋਂ ਪਛਾਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਸਾਵਧਾਨੀਪੂਰਵਕ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਚੈਂਫਰਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਸਟੀਕ ਨਤੀਜਿਆਂ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਚਿੱਪਿੰਗ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।

3. ਕੱਚ ਦਾ ਚਮਕਦਾਰ ਕਿਨਾਰਾ

ਚਮਕਦਾਰ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਵਿੱਚ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ 'ਤੇ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਵੰਡ, ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ, ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੇ ਫੀਡ ਸਿਰੇ ਦਾ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ, ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਿਰਛੇ ਅੰਤਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

ਇਹਨਾਂ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਅਨੁਸਾਰੀ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਪਹਿਲਾਂ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਮੁੜ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਨਾਲ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਹੋਰ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਰੋਤ 'ਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਹੱਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਦੂਜਾ, ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸਟ੍ਰੈਪਾਂ ਦੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨ ਨਾਲ ਸਹੀ ਪ੍ਰਸਾਰਣ ਦਬਾਅ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਿੱਧੀਆਂ ਰੇਖਾਵਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਦਿੱਖ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਫੀਡ ਸਿਰੇ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਜੋੜਨਾ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਲੋੜੀਂਦੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਵਿਕਰਣ ਅੰਤਰ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

4. ਸੜਿਆ ਹੋਇਆ ਕਿਨਾਰਾ

ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਪਹੀਆ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਵਿੱਚ ਆਉਣ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਸੜ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਕਾਲੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਈ ਕਾਰਕ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਲਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਪੀਡ, ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣਾ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ। ਇਹ ਕਾਰਕ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਅਣਚਾਹੇ ਕਾਲੇਪਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਚੁਣੌਤੀਆਂ ਪੈਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸਮੁੱਚੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਇਸ ਗੰਭੀਰ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਜਵਾਬ ਵਿੱਚ, ਉਦਯੋਗ ਮਾਹਿਰਾਂ ਨੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਹੱਲਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਲੜੀ ਦਾ ਪ੍ਰਸਤਾਵ ਦਿੱਤਾ ਹੈ। ਸਭ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਸਪਲਾਈ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਕੂਲਿੰਗ ਵਾਟਰ ਪਾਈਪਾਂ ਦੀ ਨਿਰਵਿਘਨਤਾ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਕਾਫ਼ੀ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਤੁਹਾਡੇ ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਜਲਣ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਨਿਰਧਾਰਤ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ, ਜੋ ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 2.5mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਜੋ ਕਿ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਜਲਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੋਕ ਸਕਦੀ ਹੈ।

5. ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਭੁਜਾਵਾਂ ਇੱਕੋ ਆਕਾਰ ਦੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ।

ਦੋ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਪਾਸਿਆਂ ਦੇ ਮਾਪ ਇੱਕੋ ਜਿਹੇ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਜ਼ਮੀਨੀ ਸ਼ੀਸ਼ਾ ਇੱਕ ਸਮਦੁਬਾਰਾ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਦੇ ਦੋਵਾਂ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਪੀਸਣ ਦੀ ਅਸਮਾਨਤਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਸੰਤੁਲਨ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਨੂੰ ਤਿਰਛਾ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਸਮਦੁਬਾਰਾ ਟ੍ਰੈਪੀਜ਼ੋਇਡ ਆਕਾਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਉਦਯੋਗ ਦੇ ਮਿਆਰਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸਟ੍ਰੈਪਾਂ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਪਾਸੇ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਕਾਰਕ ਵਜੋਂ ਦਰਸਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਬੈਲਟ ਤਣਾਅ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਸ਼ਕਲ ਵਿੱਚ ਭਟਕਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਐਜਰ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਗੀਅਰ ਵਿੱਚ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਵੀ ਇੱਕ ਚਿੰਤਾਜਨਕ ਸਮੱਸਿਆ ਮੰਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਸ਼ਕਲ ਅਸਮਿਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਅਨੁਸਾਰੀ ਹੱਲ: ਪਹਿਲਾਂ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਆਂ ਦੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਵਾਲੀਅਮ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਅਲਾਈਨ ਕਰਨ 'ਤੇ ਧਿਆਨ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਮਮਿਤੀ ਅਤੇ ਸਟੀਕ ਹੈ, ਸਮਾਨਾਂਤਰ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦਾ ਵੀ ਪੱਖ ਪੂਰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਕੱਚ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਸਟ੍ਰੈਪਸ ਦੀ ਤੰਗੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਡਰਾਈਵ ਗੀਅਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਸੰਬੋਧਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਕਦਮ ਚੁੱਕੋ ਅਤੇ ਕਿਸੇ ਵੀ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰੋ ਜੋ ਕੱਚ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

6. ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣਾ

ਡਾਇਗਨਲ ਮਿਸਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਨੂੰ ਅਸਮਿਤ ਗਤੀ ਅਤੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੁਆਰਾ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇਹ ਕਈ ਸੰਭਾਵੀ ਕਾਰਕਾਂ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕਨਵੇਅਰ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ, ਅਸਮਾਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਬਲ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ, ਅਤੇ ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਅੰਦਰ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਸਟਾਪ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਇਹ ਚਿੰਤਾ ਸੀ ਕਿ ਹੇਠਲੀ ਸਤਹ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟਾਂ ਦੀ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਅੰਤਰ ਸਮੱਗਰੀ ਵਿੱਚ ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਅਣਉਚਿਤ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਾਤਰਾ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ 1#2#3# ਰੂਪਾਂ, ਨੂੰ ਇੱਕ ਅਜਿਹਾ ਕਾਰਕ ਮੰਨਿਆ ਗਿਆ ਹੈ ਜੋ ਅਸਮਾਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਿਸ ਨਾਲ ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸ਼ੀਸ਼ੇ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸਮੱਸਿਆ ਵਜੋਂ ਪਛਾਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਪੂਰੇ ਸਿਸਟਮ ਵਿੱਚ ਇਕਸਾਰ ਗਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਨਵੇਅਰ ਬੈਲਟ ਟੈਂਸ਼ਨ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਨਾ, ਗਤੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣਾਂ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਹੱਲ ਵਜੋਂ ਪਛਾਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ 1#2#3# ਰੂਪਾਂ ਦੀ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਮੁੜ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰਨ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਅਸਮਾਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਹੈ ਜੋ ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਅਸੀਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਚ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਲਗਾਏ ਗਏ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਬਲ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ 'ਤੇ ਵੀ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਾਂ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਿਸਟਮ ਦੇ ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਪਾਸਿਆਂ 'ਤੇ ਸਟਾਪਾਂ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਅਲਾਈਨ ਕਰਨ ਲਈ ਕਦਮ ਚੁੱਕੇ ਗਏ ਸਨ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਉਹ ਕਨਵੇਅਰ ਟਾਈਮਿੰਗ ਬੈਲਟ ਦੇ ਨਾਲ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਲੰਬਵਤ ਸਨ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਅਤੇ ਵਿਕਰਣ ਭਟਕਣ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ।