၁။ ခါးပတ်အမျိုးအစားကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ပါ။
ကွဲပြားခြားနားသော အမျိုးအစားများပွတ်တိုက်ခါးပတ်များကွဲပြားခြားနားသော workpiece ပစ္စည်းများနှင့် ကွဲပြားခြားနားသော workpiece ပုံသဏ္ဍာန်များအတွက် ရွေးချယ်ထားသည်။ abrasive belt အမျိုးအစားများ ရွေးချယ်မှုသည် အဓိကအားဖြင့် substrate ၏ ပစ္စည်း၊
ကော်အမျိုးအစားနှင့် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ဆက်နည်းကဲ့သို့သော ရွေးချယ်စရာ ရှုထောင့်လေးခုရှိပါသည်။
၂။ မှန်ကန်သော အမှုန်အရွယ်အစားကို ရွေးချယ်ပါ
သင့်လျော်သော ပွတ်တိုက်ခါးပတ် အမှုန်အရွယ်အစားကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့်သာ အလုပ်၏ မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ရွေးချယ်ထားသော ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ အမှုန်အရွယ်အစား သေးငယ်လွန်းပါက လုပ်ဆောင်မှုကို အာမမခံနိုင်ပါ။
အလုပ်မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး။ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ အမှုန်အရွယ်အစား အလွန်ကြီးပါက၊ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်သည် အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း အလွယ်တကူ တွန့်လိမ်ပြီး ကျိုးပဲ့သွားနိုင်သောကြောင့် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို လျော့ကျစေပါသည်။
၃။ ဘက်စုံသုံး ပွတ်တိုက်ခါးပတ် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ Dudu ရွေးချယ်မှု
အကယ်၍ အလုပ်တစ်ခုကို multi-pass abrasive belt ဖြင့် ကြိတ်ခွဲပါက၊ နောက်ပိုင်း pass တွင် အသုံးပြုသော abrasive belt ၏ အမှုန်အရွယ်အစားသည် ယခင် pass နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှုန်အရွယ်အစားနှစ်ခုသာ ကျော်သွားနိုင်သည်။ ဤနည်းအားဖြင့်သာ abrasive belt ကြိတ်ခွဲခြင်းကို အပြည့်အဝ အသုံးချနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
မြင့်မားသောစွမ်းဆောင်ရည်သည် workpiece ၏ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်အရွယ်အစားနှင့် workpiece ၏မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကိုသေချာစေနိုင်သည်။
၄။ ဘက်စုံသုံး abrasive belt ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ကြိတ်ခွဲဖယ်ရှားခြင်း၏ ဖြန့်ဖြူးမှု
လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခု- ရှေ့နှင့်နောက်လမ်းကြောင်းများ၏ ဖြန့်ဖြူးမှုအချိုးမှာ ၈၅/၁၅ ဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်သုံးခု- ရှေ့နှင့်နောက်လမ်းကြောင်းများ၏ ဖြန့်ဖြူးမှုအချိုးမှာ ၆၅/၂၅/၁၀ ဖြစ်သည်။
လုပ်ငန်းစဉ်လေးခု- ရှေ့နှင့်နောက်လမ်းကြောင်းများ၏ ဖြန့်ဖြူးမှုအချိုးမှာ 50/30/12/8 ဖြစ်သည်
၅။ ရွေးချယ်ခြင်းစိန်သဲပွတ်ခါးပတ်များပြေးလမ်းကြောင်း
ပွတ်တိုက်ထားသော ပွတ်တိုက်ခါးပတ်များကိုအသုံးပြုသည့်အခါ၊ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ လည်ပတ်မှုဦးတည်ရာသည် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏နောက်ကျောတွင် မှတ်သားထားသော ဦးတည်ရာနှင့် တူညီကြောင်း သေချာပါစေ၊ မဟုတ်ပါက ပွတ်တိုက်ခါးပတ်သည် အသုံးပြုနေစဉ် အချိန်မတိုင်မီ ကျိုးပဲ့ပြီး အလုပ်၏မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ရဲ့ သက်တမ်းကို ကြာရှည်စေဖို့ ဘယ်လိုမှန်ကန်စွာ အသုံးပြုမလဲ။
ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို သိမ်းဆည်းခြင်းသည် အရေးကြီးပါသည်၊ သို့သော် အသုံးမပြုမီ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို ကောင်းမွန်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်ခြင်းမရှိပါက ၎င်း၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်မည်ဖြစ်သည်။
ခါးပတ်ဆိုင်းထိန်းစနစ်
အသုံးမပြုမီ အနည်းဆုံး ၂ ရက်မှ ၅ ရက်အထိ ခါးပတ်ကို ချိတ်ဆွဲထားသင့်ပြီး၊ ၎င်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ထုပ်ပိုးမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကောက်ကွေးမှုများကို ဖယ်ရှားရန်ဖြစ်သည်။ အထုပ်မထုတ်ထားသော ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို ၁၀၀-၂၀၀ မီလီမီတာ အချင်းရှိသော ပိုက် သို့မဟုတ် အထူးပိုက်ပေါ်တွင် ချိတ်ဆွဲပါ။
ခါးပတ်ထောက်ပံ့မှုပေါ်တွင်။ ပိုက်၏အရှည်သည် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏အကျယ်ထက် ပိုကြီးသင့်သည်၊ မဟုတ်ပါက ပွတ်တိုက်ခါးပတ်သည် အလွယ်တကူ ပြုတ်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ဟွန်းသံထွက်လာလိမ့်မည်။ ပိုက်သည် အလျားလိုက်အခြေအနေတွင် ရှိသင့်သည်၊ မဟုတ်ပါက ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏အနားသည် အလွယ်တကူ ပျက်စီးသွားလိမ့်မည်။
ဆိုင်းငံ့ထားသော ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်နှင့် စိုထိုင်းဆသည် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ သိုလှောင်မှုအခြေအနေနှင့် ကိုက်ညီသင့်သည်။ အလွယ်ကူဆုံးနည်းလမ်းမှာ ခြောက်သွေ့စွာထားရှိရန် အလုံပိတ်အခန်းတစ်ခုတွင် 40w သို့မဟုတ် 64w မီးသီးများစွာကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်သည်။
မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်း
ဆိုင်းငံ့ထားသော ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို အသုံးမပြုမီ၊ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်အဆစ်သည် ချောမွေ့ပြီး ခိုင်မာမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးရန် လိုအပ်သော အသွင်အပြင်အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုကို ပြုလုပ်သင့်သည်။ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏ မျက်နှာပြင်တွင် အပေါက်များ၊ သဲအဖုများ၊ သဲမရှိခြင်း၊ ကော်အစက်အပြောက်များနှင့် အရေးအကြောင်းများ မရှိပါ။
ခေါက်ခြင်း၊ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်၏အနားသည် သပ်ရပ်ပြီး အက်ကွဲကြောင်းများ ကင်းစင်သည်ဖြစ်စေ၊ အနားတွင် အက်ကွဲကြောင်းငယ်တစ်ခုရှိပါက ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် (စက်ဝိုင်းပုံသဏ္ဍာန် ဖြတ်ပါ) အသုံးပြုမှုကို မထိခိုက်ပါ။
ပွတ်တိုက်ခါးပတ်များအသုံးပြုခြင်း
ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်အသုံးပြုမှုတွင် ပြဿနာအမျိုးမျိုးကို မှန်ကန်စွာဖြေရှင်းခြင်းဖြင့်သာ ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ အားသာချက်များနှင့် ပွတ်တိုက်ခါးပတ်ကို အကောင်းဆုံးကြိတ်ခွဲခြင်းကို ဖော်ဆောင်နိုင်ပါသည်။
စီမံဆောင်ရွက်ထားသော workpiece ၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် စွမ်းဆောင်ရည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၂ ခုနှစ်၊ မေလ ၄ ရက်