परम्परागत सामग्रीहरूको तुलनामा कम्पोजिटका धेरै फाइदाहरू छन्। र यसको एउटा फाइदा भनेको मर्मतको सहजता र टिकाउपन हो। मर्मतको बारेमा ज्ञानको कमी भएमा क्षतिग्रस्त कम्पोजिट पार्टपुर्जाहरू प्रतिस्थापन गर्न सकिन्छ। तर वास्तवमा कम्पोजिट पार्टपुर्जाहरू परम्परागत सामग्रीहरू भन्दा मर्मत गर्न सजिलो हुन्छ। यस लेखमा हामी कम्पोजिट मर्मतको आधारभूत बुझाइ प्रदान गर्नेछौं।
सफल कम्पोजिट मर्मतले हामीलाई भागको आयु बढाउन र कम्पोजिट भाग प्रतिस्थापनको लागत बचत गर्न अनुमति दिन्छ। यदि तपाईं कम्पोजिट मर्मत सफलतापूर्वक पूरा गर्न चाहनुहुन्छ भने बुझ्नुपर्ने तीन मुख्य सिद्धान्तहरू छन्। ती हुन्: मूल भाग भन्दा फरक मर्मत, बढेको सतह क्षेत्रफलले कम्पोजिट मर्मतको शक्ति बढाउँछ, मर्मत तपाईंको मूल भागसँग मेल खानुपर्छ।
मर्मत मूल भाग भन्दा फरक छ।
कम्पोजिट मर्मतको बारेमा बुझ्नुपर्ने पहिलो सिद्धान्त यो हो कि संरचनात्मक मर्मतहरू मूल टुक्रा भन्दा फरक प्रक्रियाद्वारा गरिन्छ। जब कम्पोजिट भाग सुरुमा निर्माण गरिन्छ, यसको रेजिनले रासायनिक र भौतिक रूपमा सुदृढीकरण कपडासँग बन्धनलाई ठीक गर्छ जसले गर्दा कपडाको प्लाइसको संख्या वा अभिमुखीकरणको पर्वाह नगरी एकल एकाइ बन्छ। यसलाई प्राथमिक संरचना वा बन्धन भनिन्छ, र यो कम्पोजिट भाग भित्र अवस्थित हुन सक्ने सबैभन्दा बलियो प्रकारको बन्धन हो।
एक पटक कुनै भाग बिग्रिएपछि, सबै मर्मतहरू मूल प्राथमिक संरचनासँग जोडिएका माध्यमिक बन्धनहरू बन्छन्। यसको अर्थ सबै मर्मतहरू मूल प्राथमिक संरचनाको सतहमा भौतिक बन्धनमा निर्भर हुन्छन्। यस कारणले गर्दा, फाइबरग्लास मर्मतहरू तिनीहरूको बलियोपनको लागि तिनीहरूको रेजिनको टाँसिने गुणस्तरमा निर्भर हुन्छन् - प्राथमिक संरचनामा भौतिक बन्धनको बल। यस कारणले गर्दा, मर्मतको लागि प्रयोग गरिएको रेजिन भाग बनाउन प्रयोग गरिने रेजिन जत्तिकै बलियो हुनुपर्छ। वास्तवमा, बलियो टाँसिने गुण भएका रेजिनहरू कहिलेकाहीं मर्मतको लागि प्रयोग गरिन्छ।
बढेको सतह क्षेत्रफलले समग्र मर्मतको शक्ति बढाउँछ
फाइबरग्लास मर्मत प्राथमिक संरचनामा मर्मतको सतह आसंजन (भौतिक बन्धन) मा निर्भर हुने भएकोले, बन्ड लाइनको सतह क्षेत्रफल बढाउनाले बन्डको बल र स्थायित्व बढ्नेछ - र विस्तार गरेर भाग वा मर्मत पनि।
सामान्यतया, सतह क्षेत्रफल बढाउन प्रयोग गरिने विधि टेपर वा स्कार्फ स्यान्डिङ हो। यस प्रकारको स्यान्डिङको अर्थ क्षतिको छेउमा रहेको क्षेत्र बिस्तारै स्यान्डिङ गरिन्छ, जसको परिणामस्वरूप सामान्यतया कम्पोजिट ल्यामिनेटको प्रति प्लाई लगभग ½—¾ इन्च क्षेत्रफल हुन्छ। स्कार्फ स्यान्डिङ सामान्यतया उच्च गतिको कम्प्रेस्ड एयर पावर स्यान्डरको साथ गरिन्छ ररोलोक स्यान्डिङ डिस्कहरू.
धेरैजसो कम्पोजिट संरचनाहरू एकदमै पातलो हुने भएकाले, यो एक कोमल प्रक्रिया हो। ल्यामिनेटको मोटाईको सापेक्षमा टेपरको आकारलाई अनुपातको रूपमा व्यक्त गरिन्छ। सामान्यतया, मर्मत जति बलियो वा बढी महत्वपूर्ण हुनुपर्छ, अनुपात त्यति नै ठूलो हुन्छ। संरचनात्मक मर्मतका लागि सामान्यतया २०:१ देखि १००:१ सम्मको अनुपातको साथ हल्का टेपर चाहिन्छ।
सतह क्षेत्रफल बढाउन प्रयोग गरिने वैकल्पिक विधि भनेको स्टेप स्यान्डिङ हो। यो प्रक्रियाले भित्री मर्मतको आकार परिभाषित गर्दछ, त्यसपछि भागको प्रति प्लाई ½” चौडाइमा वरपरका सामग्रीहरू हटाउँछ, भागको सतह तिर काम गर्दै। यसले मर्मत सतहको उल्लेखनीय वृद्धिमा परिणाम दिन्छ र प्रत्येक चरणमा फाइबर अभिमुखीकरण स्पष्ट हुन अनुमति दिन्छ।
दुबै विधिहरू अधिकांश कम्पोजिट मर्मतका लागि स्वीकार्य छन्, यद्यपि धेरैजसोले स्कार्फिङलाई सजिलो मान्छन्, र यसलाई सामान्यतया राम्रो मानिन्छ। स्टेपिङको परिणामस्वरूप प्रत्येक मर्मत गरिएको प्लाईमा अचानक किनाराहरू र बट जोइन्टहरू हुन्छन्। बालुवा काटेर नछोडिकन स्टेप गर्न पनि गाह्रो हुन्छ, सम्भावित रूपमा अन्तर्निहित प्लाईहरूलाई क्षति पुर्याउँछ।
मर्मत तपाईंको मूल भागसँग मेल खानुपर्छ।
तपाईंको कम्पोजिट मर्मत तपाईंको मूल भाग भन्दा फरक भए तापनि, तपाईंको मर्मत गर्दा तपाईंले मूल ल्यामिनेटको मोटाई, घनत्व र प्लाई अभिमुखीकरणको नक्कल गर्न सिफारिस गरिन्छ। यसले भागको कार्यक्षमता कायम राख्न मद्दत गर्नेछ। धेरै सधैं राम्रो हुँदैन - यस अवस्थामा, यदि तपाईंको मर्मत मूल भाग भन्दा बाक्लो छ भने, प्रयोगमा रहेको सामग्रीको पर्वाह नगरी, यो लगभग निश्चित रूपमा कडा हुनेछ। भाग भित्र विभिन्न शक्तिहरू परिचय गर्नाले अनावश्यक तनाव बिन्दुहरू निम्त्याउन सक्छ, अन्ततः सामग्री थकान वा विफलता निम्त्याउन सक्छ। क्षतिग्रस्त क्षेत्रमा हटाइएको प्रत्येक प्लाईलाई सम्भव भएसम्म समान अभिमुखीकरणमा राखिएको समान सामग्रीले सावधानीपूर्वक प्रतिस्थापन गर्नु राम्रो हुन्छ। यो प्लाई - फर - प्लाई प्रतिस्थापन दृष्टिकोणले मर्मत गरिएको संरचनाले मूल जस्तै भारहरू सामना गर्न सक्छ र यसले उद्देश्य अनुसार भारहरू फैलाउनेछ भन्ने ग्यारेन्टी दिन्छ।
पोस्ट समय: अप्रिल-०७-२०२२