Elektropletterede diamantværktøjerhenviser til diamantværktøj, der er fast omsluttet af matrixmetal på substratet (stål eller andre materialer) ved metalelektroaflejring, og de anvendes i vid udstrækning inden for mekanisk elektronik, glas, byggematerialer, olieboring og andre industrier. Elektropletterede diamantværktøjer spiller en afgørende rolle i forskellige industrier såsom mekatronik, glas, byggematerialer, olieboring osv. Disse værktøjer er designet til at give høj effektivitet, lang levetid og præcise slibeegenskaber.
For at opnå disse ønskede egenskaber skal værktøjets belagte metal ikke kun have høj hårdhed og slidstyrke, men også være jævnt fordelt i hele substratet. Denne jævne fordeling er afgørende for at forhindre afskalning af belægningen og forkorte værktøjets samlede levetid. Visse industrier, såsom magnetiske materialer og keramisk slibning, har specifikke krav til bindingen mellem det belagte metal og stålsubstratet. For eksempel udføres pulverslibning i magnetmaterialeindustrien med en kontrolleret tilførselshastighed på ca. 0,3 mm. Ligeledes anvender keramikindustrien tørslibeteknikker med høj tilførsel, der kræver en stærk binding mellem det belagte metal og stålsubstratet. Under produktionen af elektropletterede diamantværktøjer prioriterer producenter ofte typen af belægningsmetal, hårdhed og slidstyrke, men ignorerer ofte de kritiske aspekter ved at sikre en stærk binding mellem belægningsmetallet og substratet. Derfor er det ikke ualmindeligt, at værktøjer skaller af under faktisk brug. Denne artikel analyserer årsagerne til dette problem og diskuterer kort løsningerne.
De tre typer af afskalning af belægninger i elektropletterede diamantværktøjer er:
Løsning af belægningen fra substratoverfladen: Den diamantholdige metalbelægning og det diamantfri metalunderlag løsnes samtidigt fra stålsubstratet.
Lagafskalning af metalunderlag: Det diamantfri metalunderlag forbliver klæbet til stålunderlaget, mens den diamantholdige metalbelægning skaller af metalunderlaget.
Delaminering og adskillelse af belægningsmetallet i den diamantholdige metalbelægning: Belægningsmetallet i emnets kontaktområde slides ikke normalt, men falder af i flage- eller pulverform, mens diamantpartiklerne ikke løsnes helt. Denne type afskalning går ofte ubemærket hen, hvilket fører til falske opfattelser af dårlig vedhæftning eller slidstyrke af det belagte metal. Kontinuerlige store porer på værktøjets overflade kan indikere denne type afskalning, når diamantkornene brækker af under normal værktøjsbrug.
Forståelse af disse typer af afskalning kan hjælpe med at identificere specifikke problemer og træffe passende foranstaltninger for at forbedre bindingsstyrken og holdbarheden af belagte diamantværktøjer.
Årsager til afskalning af belægning:
Forbehandlingen før galvanisering spiller en afgørende rolle for belægningens vedhæftning og kvalitet på stålsubstratet. Følgende er nogle af virkningerne af forbehandlingen før galvanisering: Overfladerensning: Mekanisk polering og affedtning for at fjerne fremmedlegemer, olie og andre forurenende stoffer på substratets overflade. Dette sikrer, at belægningen klæber direkte til metaloverfladen uden urenheder. Manglende tilstrækkelig rengøring af overfladen kan resultere i dårlig vedhæftning og afskalning af belægningen. Fjernelse af oxidfilm: Ætsning er processen med at fjerne et oxidfilmlag dannet på et substrat på grund af eksponering for luft eller andre miljøfaktorer. Før galvanisering skal dette oxidlag fjernes for at blotlægge den underliggende metaloverflade. Hvis oxidfilmen ikke fjernes effektivt, vil det hæmme dannelsen af en stærk binding mellem belægningsmetallet og basismetallet, hvilket resulterer i dårlig vedhæftning. Aktivering: Aktivering udføres for at give en kemisk aktiv og ren overflade til belægningsprocessen. Det fremmer belægningens vedhæftning ved at forbedre bindingen mellem substratet og belægningsmaterialet. Aktiveringsprocesser som bejdsning eller elektrorensning fjerner eventuelle resterende oxidlag og skaber specifikke overfladeforhold, der forbedrer vedhæftningen mellem substratet og belægningen. Samlet set sikrer en god forbehandling, at substratoverfladen er ren, fri for forurenende stoffer og korrekt aktiveret. Dette fremmer en stærk binding mellem belægningen og substratet for en holdbar finish af høj kvalitet. Omvendt kan dårlige forbehandlinger føre til vedhæftningsproblemer, belægningsfejl og reduceret produktydelse.
Ud over dårlig forbehandling er årsagerne til afskalning af belægningen følgende:
Utilstrækkelig overfladebehandling: Ud over forbehandlingen inden belægningen skal substratoverfladen rengøres og forberedes grundigt for at sikre korrekt vedhæftning af belægningen. Enhver forurening eller ujævnheder på overfladen kan hindre bindingen mellem belægningen og substratet og forårsage afskalning.
Utilstrækkelig belægningstykkelse: Belægningstykkelsen skal være passende til den tilsigtede anvendelse. Hvis belægningen er for tynd, kan den muligvis ikke klæbe til underlaget med tilstrækkelig styrke, hvilket kan forårsage afskalning. Belægningstykkelsen skal kontrolleres inden for det angivne område for at sikre god vedhæftning.
Dårlig kvalitet af belægningsmaterialet: Kvaliteten af det anvendte belægningsmateriale vil påvirke belægningens vedhæftning. Hvis belægningsmaterialet er af dårlig kvalitet eller ikke har de nødvendige egenskaber, kan det muligvis ikke binde tilstrækkeligt til underlaget, hvilket resulterer i afskalning.
Utilstrækkelig vedhæftningsfremmer: Vedhæftningsfremmere eller bindemidler anvendes ofte mellem substratet og belægningen for at forbedre vedhæftningen. Manglende eller forkert brug af vedhæftningsfremmere kan resultere i dårlig vedhæftning og efterfølgende afskalning af belægningen.
Forkerte parametre for galvaniseringsprocessen: Det er nødvendigt at optimere parametrene for galvaniseringsprocessen, såsom strømtæthed, temperatur, galvaniseringstid osv., for at opnå god vedhæftning. Hvis disse parametre ikke er indstillet korrekt, kan det resultere i dårlig vedhæftning og afskalning af galvaniseringen.
Opslagstidspunkt: 27. juli 2023