ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਡਾਇਮੰਡ ਟੂਲਸ ਦੇ ਕੋਟਿੰਗ ਸ਼ੈਡਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਹੀਰੇ ਦੇ ਸੰਦਹੀਰੇ ਦੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿਓ ਜੋ ਮੈਟਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਡਪੋਜੀਸ਼ਨ ਦੁਆਰਾ ਸਬਸਟਰੇਟ (ਸਟੀਲ ਜਾਂ ਹੋਰ ਸਮੱਗਰੀ) 'ਤੇ ਮੈਟ੍ਰਿਕਸ ਮੈਟਲ ਦੁਆਰਾ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਲਪੇਟੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਨਿਕਸ, ਕੱਚ, ਬਿਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ, ਤੇਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਹੋਰ ਉਦਯੋਗਾਂ ਵਿੱਚ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਡਾਇਮੰਡ ਔਜ਼ਾਰ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦਯੋਗਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੇਕਾਟ੍ਰੋਨਿਕਸ, ਕੱਚ, ਬਿਲਡਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ, ਤੇਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਆਦਿ ਵਿੱਚ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਔਜ਼ਾਰ ਉੱਚ ਕੁਸ਼ਲਤਾ, ਲੰਬੀ ਉਮਰ ਅਤੇ ਸਟੀਕ ਪੀਸਣ ਦੀਆਂ ਸਮਰੱਥਾਵਾਂ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ।
ਇਹਨਾਂ ਲੋੜੀਂਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਪਲੇਟਿਡ ਧਾਤ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਉੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿੱਚ ਸਮਾਨ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵੰਡੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਮਾਨ ਵੰਡ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਫਲੈਕਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰ ਦੇ ਸਮੁੱਚੇ ਜੀਵਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਕੁਝ ਉਦਯੋਗਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚੁੰਬਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਸਿਰੇਮਿਕ ਪੀਸਣ, ਕੋਲ ਕੋਟੇਡ ਧਾਤ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਲਈ ਖਾਸ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਚੁੰਬਕੀ ਸਮੱਗਰੀ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਪਾਊਡਰ ਪੀਸਣ ਲਗਭਗ 0.3mm ਦੀ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਫੀਡ ਦਰ 'ਤੇ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸੇ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਵਸਰਾਵਿਕ ਉਦਯੋਗ ਉੱਚ-ਫੀਡ ਸੁੱਕੀ ਪੀਸਣ ਦੀਆਂ ਤਕਨੀਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਲਈ ਕੋਟੇਡ ਧਾਤ ਅਤੇ ਸਟੀਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬੰਧਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਡਾਇਮੰਡ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ, ਨਿਰਮਾਤਾ ਅਕਸਰ ਕੋਟਿੰਗ ਧਾਤ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਕਠੋਰਤਾ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਤਰਜੀਹ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਪਰ ਅਕਸਰ ਕੋਟਿੰਗ ਧਾਤ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬੰਧਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪਹਿਲੂਆਂ ਨੂੰ ਨਜ਼ਰਅੰਦਾਜ਼ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਅਸਲ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦਾ ਛਿੱਲਣਾ ਅਸਧਾਰਨ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਹ ਪੇਪਰ ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹੱਲਾਂ ਬਾਰੇ ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ ਚਰਚਾ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿਡ ਡਾਇਮੰਡ ਟੂਲਸ ਵਿੱਚ ਤਿੰਨ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਸਪੈਲਡ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਹਨ:

ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤ੍ਹਾ ਨਾਲ ਕੋਟਿੰਗ ਦਾ ਵੱਖ ਹੋਣਾ: ਹੀਰਾ-ਯੁਕਤ ਧਾਤ ਦੀ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਹੀਰਾ-ਮੁਕਤ ਧਾਤ ਦਾ ਅੰਡਰਕੋਟ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ ਸਟੀਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਤੋਂ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਧਾਤ ਦੇ ਅੰਡਰਕੋਟ 'ਤੇ ਪਰਤ ਦਾ ਝੁਲਸਣਾ: ਹੀਰਾ-ਮੁਕਤ ਧਾਤ ਦਾ ਅੰਡਰਕੋਟ ਸਟੀਲ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਹੀਰਾ-ਯੁਕਤ ਧਾਤ ਦੀ ਪਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਅੰਡਰਕੋਟ ਤੋਂ ਉੱਡ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਹੀਰੇ ਵਾਲੀ ਧਾਤ ਦੀ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਕੋਟਿੰਗ ਧਾਤ ਦਾ ਡੀਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵੱਖ ਕਰਨਾ: ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਕੋਟਿੰਗ ਧਾਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਪਹਿਨੀ ਜਾਂਦੀ, ਪਰ ਫਲੇਕ ਜਾਂ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਹੀਰੇ ਦੇ ਕਣ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵੱਖ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਸਪੈਲਿੰਗ ਅਕਸਰ ਅਣਦੇਖੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੋਟੇਡ ਧਾਤ ਦੇ ਮਾੜੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਜਾਂ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀਆਂ ਗਲਤ ਧਾਰਨਾਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਟੂਲ ਸਤਹ 'ਤੇ ਲਗਾਤਾਰ ਵੱਡੇ ਪੋਰ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਫਲੇਕਿੰਗ ਨੂੰ ਦਰਸਾ ਸਕਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਆਮ ਟੂਲ ਵਰਤੋਂ ਦੌਰਾਨ ਹੀਰੇ ਦੇ ਦਾਣੇ ਟੁੱਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਸਪੈਲਿੰਗ ਨੂੰ ਸਮਝਣ ਨਾਲ ਖਾਸ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਪਛਾਣ ਕਰਨ ਅਤੇ ਪਲੇਟਿਡ ਡਾਇਮੰਡ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਬਾਂਡ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕਦਮ ਚੁੱਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਦੇ ਕਾਰਨ:

ਸਟੀਲ ਸਬਸਟਰੇਟ 'ਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੀ-ਪਲੇਟਿੰਗ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੇ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਹਨ: ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ: ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਪਦਾਰਥ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਕਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਅਤੇ ਡੀਗਰੀਸਿੰਗ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਪਲੇਟਿੰਗ ਬਿਨਾਂ ਕਿਸੇ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਦੇ ਸਿੱਧੇ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤਹ ਨਾਲ ਜੁੜੀ ਰਹੇ। ਸਤਹ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾੜੀ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਫਲੇਕਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਹਟਾਉਣਾ: ਐਚਿੰਗ ਹਵਾ ਜਾਂ ਹੋਰ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਸੰਪਰਕ ਕਾਰਨ ਸਬਸਟਰੇਟ 'ਤੇ ਬਣੀ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਪਰਤ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ। ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਸ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤ ਨੂੰ ਅੰਡਰਲਾਈੰਗ ਧਾਤ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਬੇਨਕਾਬ ਕਰਨ ਲਈ ਹਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਕੋਟਿੰਗ ਧਾਤ ਅਤੇ ਬੇਸ ਧਾਤ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬੰਧਨ ਦੇ ਗਠਨ ਨੂੰ ਰੋਕ ਦੇਵੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖਰਾਬ ਅਡੈਸ਼ਨ ਹੋਵੇਗਾ। ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲਤਾ: ਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਇੱਕ ਰਸਾਇਣਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਸਤਹ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲਤਾ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਸਬਸਟਰੇਟ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਕੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਅਡੈਸ਼ਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਅਚਾਰ ਬਣਾਉਣ ਜਾਂ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋ-ਕਲੀਨਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲਤਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਕਿਸੇ ਵੀ ਬਾਕੀ ਬਚੇ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਖਾਸ ਸਤਹ ਸਥਿਤੀਆਂ ਬਣਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਸਬਸਟਰੇਟ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿਚਕਾਰ ਅਡੈਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਕੁੱਲ ਮਿਲਾ ਕੇ, ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਪ੍ਰੀਪਲੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤਹ ਸਾਫ਼, ਗੰਦਗੀ ਤੋਂ ਮੁਕਤ, ਅਤੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕਿਰਿਆਸ਼ੀਲ ਹੋਵੇ। ਇਹ ਇੱਕ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ, ਟਿਕਾਊ ਫਿਨਿਸ਼ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਬੰਧਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਮਾੜੇ ਪ੍ਰੀਪਲੇਟਿੰਗ ਇਲਾਜ ਅਡੈਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ, ਕੋਟਿੰਗ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੇ ਮਾੜੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਛਿੱਲਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਤ੍ਹਾ ਤਿਆਰੀ: ਪਲੇਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਸਬਸਟਰੇਟ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੇ ਸਹੀ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਕੋਈ ਵੀ ਗੰਦਗੀ ਜਾਂ ਬੇਨਿਯਮੀਆਂ ਕੋਟਿੰਗ ਅਤੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਵਿਚਕਾਰ ਬੰਧਨ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫਲੇਕਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਮੋਟਾਈ: ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਉਦੇਸ਼ਿਤ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਪਲੇਟਿੰਗ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਜੁੜ ਸਕਦੀ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਛਿੱਲ ਪੈ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਚੰਗੀ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
ਪਲੇਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ: ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦੇ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਪਲੇਟਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਮਾੜੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸ ਵਿੱਚ ਲੋੜੀਂਦੇ ਗੁਣ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਸਬਸਟਰੇਟ ਨਾਲ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜੁੜ ਨਹੀਂ ਸਕਦੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਲੇਕਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਅਡੈਸ਼ਨ ਪ੍ਰਮੋਟਰ: ਅਡੈਸ਼ਨ ਪ੍ਰਮੋਟਰ ਜਾਂ ਬੰਧਨ ਏਜੰਟ ਅਕਸਰ ਸਬਸਟਰੇਟ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅਡੈਸ਼ਨ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਅਡੈਸ਼ਨ ਪ੍ਰਮੋਟਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲਤਾ ਜਾਂ ਗਲਤ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪਲੇਟਿੰਗ ਮਾੜੀ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਛਿੱਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਗਲਤ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ: ਚੰਗੀ ਅਡੈਸ਼ਨ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੌਜੂਦਾ ਘਣਤਾ, ਤਾਪਮਾਨ, ਪਲੇਟਿੰਗ ਸਮਾਂ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਮਾਪਦੰਡ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ, ਤਾਂ ਪਲੇਟਿੰਗ ਦਾ ਮਾੜਾ ਅਡੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਛਿੱਲਣਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।