Amûrên elmasê yên elektroplatkirîAmûrên elmasê yên ku bi matrîksa metalê ve bi rêya elektrodepozîsyona metalê bi zexmî li ser substratê (pola an materyalên din) têne pêçandin, bi berfirehî di elektronîka mekanîkî, cam, materyalên avahîsaziyê, sondajên petrolê û pîşesaziyên din de têne bikar anîn. Amûrên elmasê yên elektroplatkirî di pîşesaziyên cûrbecûr de wekî mekatronîk, cam, materyalên avahîsaziyê, sondajên petrolê û hwd. roleke girîng dilîzin. Ev amûr ji bo peyda kirina karîgeriya bilind, temenê dirêj û şiyanên hûrkirina rast hatine çêkirin.
Ji bo bidestxistina van taybetmendiyên xwestî, divê metala pêçayî ya amûrê ne tenê xwedî hişkbûn û berxwedana li hember aşînê be, lê di heman demê de li seranserê substratê bi rengek wekhev were belavkirin. Ev belavkirina wekhev ji bo pêşîgirtina li perçebûna pêçanê û kurtkirina temenê giştî yê amûrê girîng e. Hin pîşesazî, wekî materyalên magnetîkî û hûrkirina seramîk, ji bo girêdana di navbera metala pêçayî û substrata pola de hewcedariyên taybetî hene. Mînakî, di pîşesaziya materyalên magnetîkî de, hûrkirina tozê bi rêjeyek xwarina kontrolkirî ya nêzîkî 0.3 mm tê kirin. Bi heman awayî, pîşesaziya seramîkê teknîkên hûrkirina hişk a bi xwarina bilind bikar tîne ku girêdanek xurt di navbera metala pêçayî û substrata pola de hewce dike. Di dema hilberîna amûrên elmasê yên elektroplatkirî de, hilberîner pir caran pêşîniyê didin celebê metala pêçayî, hişkbûn û berxwedana li hember aşînê, lê pir caran aliyên krîtîk ên misogerkirina girêdanek xurt di navbera metala pêçayî û substratê de paşguh dikin. Ji ber vê yekê, ne neasayî ye ku amûr di dema karanîna rastîn de biqelişin. Ev gotar sedemên vê pirsgirêkê analîz dike û bi kurtasî çareseriyan nîqaş dike.
Sê cureyên pêçanên şikestî yên di amûrên elmasê yên elektroplatkirî de ev in:
Veqetandina pêçanê ji rûyê substratê: Pêçana metalî ya ku elmas tê de heye û pêçana binî ya metalî ya bê elmas di heman demê de ji substrata pola têne veqetandin.
Çêbûna qatê li ser binê qata metalî: Bînçera metalî ya bê elmas bi binê pola ve zeliqandî dimîne, di heman demê de pêça metalî ya ku elmas tê de heye ji binê qata metalî vediqete.
Jihevqetandin û veqetandina metala pêçandinê di pêçandina metala ku elmas tê de heye de: metala pêçandinê di qada têkiliyê ya perçeya kar de bi gelemperî nayê şuştin, lê bi şiklê perçe an tozê dikeve, di heman demê de perçeyên elmasê bi tevahî nayên veqetandin. Ev celeb şikestin pir caran nayê dîtin, û dibe sedema têgihîştinên xelet ên girêdana xirab an berxwedana li hember aşînê ya metala pêçandî. Kunên mezin ên domdar li ser rûyê amûrê dikarin vê celeb şikestinê nîşan bidin dema ku dendikên elmasê di dema karanîna normal a amûrê de dişkên.
Fêmkirina van cureyên şikestinê dikare ji bo destnîşankirina pirsgirêkên taybetî û girtina tedbîrên guncaw ji bo baştirkirina hêza girêdanê û domdariya amûrên elmasê yên pêçayî bibe alîkar.
Sedemên hilweşîna plakaya çerm:
Dermankirina pêş-platingê di girêdan û qalîteya pêçanê de li ser bingeha pola roleke girîng dilîze. Hin bandorên dermankirina pêş-platingê ev in: Paqijkirina rûberê: cilandina mekanîkî û paqijkirina rûnê ji bo rakirina madeyên biyanî, rûn û gemarên din ên li ser rûyê bingehê. Ev piştrast dike ku plakkirin rasterast bêyî qirêjî li ser rûyê metalê dizeliqîne. Paqijkirina rûberê bi têra xwe ne mimkun e ku bibe sedema girêdana nebaş û perçebûna pêçanê. Rakirina Fîlma Oksîdê: Gravkirin pêvajoya rakirina qatek fîlma oksîdê ye ku li ser bingehekê ji ber têkiliya bi hewayê an faktorên din ên hawîrdorê re çêdibe. Berî elektroplatingê, divê ev qata oksîdê were rakirin da ku rûyê metalê yê bingehîn were eşkerekirin. Ger fîlma oksîdê bi bandor neyê rakirin, ew ê rê li ber avakirina girêdanek xurt di navbera metala pêçanê û metala bingehîn de bigire, ku dibe sedema girêdana nebaş. Aktîvasyon: Aktîvasyon tê kirin da ku rûyek kîmyewî ya çalak û paqij ji bo pêvajoya plakkirinê peyda bike. Ew bi baştirkirina girêdana di navbera bingeh û materyalê pêçanê de girêdana pêçanê pêşve dixe. Pêvajoyên aktîvkirinê yên wekî tirşkirin an elektro-paqijkirinê her tebeqeyên oksîdê yên mayî radikin û şert û mercên rûyê yên taybetî diafirînin ku girêdana di navbera substrat û pêçanê de zêde dikin. Bi tevayî, dermankirinek pêş-pêçkirinê ya baş piştrast dike ku rûyê substratê paqij, bê gemar û bi rêkûpêk çalak dibe. Ev yek girêdanek xurt di navbera pêçandin û substratê de ji bo qedandinek bi kalîte û domdar pêş dixe. Berevajî vê, dermankirinên pêş-pêçkirinê yên nebaş dikarin bibin sedema pirsgirêkên girêdanê, têkçûna pêçanê û kêmbûna performansa hilberê.
Ji bilî dermankirina nebaş a berî pêçandinê, sedemên ji bo qelişîna pêçandinê wiha ne:
Amadekariya Têrker a Rûyê: Ji bilî dermankirina berî pêçandinê, divê rûyê substratê bi tevahî were paqijkirin û amadekirin da ku pêçandina rast were misoger kirin. Her gemarî an nelirêtî li ser rûyê dikare girêdana di navbera pêçandin û substratê de asteng bike, û bibe sedema perçebûnê.
Qalindahiya Têrker a Pelkirinê: Qalindahiya pelkirinê divê ji bo karanîna mebestkirî guncaw be. Ger pelkirin pir zirav be, dibe ku bi têra xwe bi binzemînê ve nezeliqîne, û bibe sedema qelişînê. Ji bo ku pelkirin baş were misogerkirin, divê qalindahiya pêçandinê di nav rêjeya diyarkirî de were kontrol kirin.
Kalîteya materyalê pêçandinê ya nebaş: Kalîteya materyalê pêçandinê yê ku tê bikar anîn dê bandorê li ser zeliqandina pêçandinê bike. Ger materyalê pêçandinê nebaş be an jî taybetmendiyên pêwîst tune bin, dibe ku ew bi têra xwe bi substratê ve neyê girêdan, û di encamê de bibe sedema perçebûnê.
Pêşvebirê zeliqandinê yê ne têrker: Pêşvebirên zeliqandinê an jî ajanên girêdanê pir caran di navbera substrat û pêçanê de ji bo baştirkirina zeliqandinê têne bikar anîn. Bikaranîn an jî bikaranîna xelet a pêşvebirên zeliqandinê dikare bibe sedema zeliqandina nebaş û paşê jî qelişîna pêçanê.
Parametreyên pêvajoya elektroplatkirinê yên nerast: Ji bo bidestxistina girêdana baş, pêdivî ye ku parametreyên pêvajoya elektroplatkirinê, wek dendika herikê, germahî, dema plakkirinê û hwd., werin baştirkirin. Ger ev parametre bi rêkûpêk neyên mîheng kirin, girêdana xirab û qelişîna plakkirinê dibe ku çêbibe.
Dema weşandinê: 27ê Tîrmehê, 2023