ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ડાયમંડ ટૂલ્સના કોટિંગ શેડિંગના કારણોનું વિશ્લેષણ

ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ડાયમંડ ટૂલ્સમેટલ ઇલેક્ટ્રોડપોઝિશન દ્વારા સબસ્ટ્રેટ (સ્ટીલ અથવા અન્ય સામગ્રી) પર મેટ્રિક્સ મેટલ દ્વારા મજબૂત રીતે લપેટાયેલા હીરાના સાધનોનો સંદર્ભ લો, તેઓ યાંત્રિક ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, કાચ, મકાન સામગ્રી, તેલ ડ્રિલિંગ અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ હીરાના સાધનો મેકાટ્રોનિક્સ, કાચ, મકાન સામગ્રી, તેલ ડ્રિલિંગ વગેરે જેવા વિવિધ ઉદ્યોગોમાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. આ સાધનો ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા, લાંબુ જીવન અને ચોક્કસ ગ્રાઇન્ડીંગ ક્ષમતાઓ પ્રદાન કરવા માટે રચાયેલ છે.
આ ઇચ્છિત ગુણધર્મો પ્રાપ્ત કરવા માટે, ટૂલની પ્લેટેડ ધાતુ માત્ર ઉચ્ચ કઠિનતા અને ઘર્ષણ પ્રતિકારક હોવી જોઈએ નહીં, પરંતુ સમગ્ર સબસ્ટ્રેટમાં સમાનરૂપે વિતરિત થવી જોઈએ. કોટિંગના ફ્લેકિંગને રોકવા અને ટૂલના એકંદર જીવનને ટૂંકા કરવા માટે આ સમાન વિતરણ મહત્વપૂર્ણ છે. ચુંબકીય સામગ્રી અને સિરામિક ગ્રાઇન્ડીંગ જેવા કેટલાક ઉદ્યોગોમાં કોટેડ મેટલ અને સ્ટીલ સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના બોન્ડ માટે ચોક્કસ આવશ્યકતાઓ હોય છે. ઉદાહરણ તરીકે, ચુંબકીય સામગ્રી ઉદ્યોગમાં, પાવડર ગ્રાઇન્ડીંગ લગભગ 0.3 મીમીના નિયંત્રિત ફીડ દરે કરવામાં આવે છે. તેવી જ રીતે, સિરામિક્સ ઉદ્યોગ ઉચ્ચ-ફીડ ડ્રાય ગ્રાઇન્ડીંગ તકનીકોનો ઉપયોગ કરે છે જેને કોટેડ મેટલ અને સ્ટીલ સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે મજબૂત બોન્ડની જરૂર હોય છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ડાયમંડ ટૂલ્સના ઉત્પાદન દરમિયાન, ઉત્પાદકો ઘણીવાર કોટિંગ મેટલના પ્રકાર, કઠિનતા અને ઘર્ષણ પ્રતિકારને પ્રાથમિકતા આપે છે, પરંતુ ઘણીવાર કોટિંગ મેટલ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે મજબૂત બોન્ડ સુનિશ્ચિત કરવાના મહત્વપૂર્ણ પાસાઓને અવગણે છે. તેથી, વાસ્તવિક ઉપયોગ દરમિયાન ટૂલ્સનું છાલવું અસામાન્ય નથી. આ પેપર આ સમસ્યાના કારણોનું વિશ્લેષણ કરે છે અને ઉકેલોની ટૂંકમાં ચર્ચા કરે છે.

ઇલેક્ટ્રોપ્લેટેડ ડાયમંડ ટૂલ્સમાં ત્રણ પ્રકારના સ્પાલ્ડ કોટિંગ્સ છે:

સબસ્ટ્રેટ સપાટીથી કોટિંગનું અલગ થવું: હીરા ધરાવતું મેટલ કોટિંગ અને હીરા-મુક્ત મેટલ અંડરકોટ એકસાથે સ્ટીલ સબસ્ટ્રેટથી અલગ થાય છે.
ધાતુના અંડરકોટ પર સ્તરનું ફ્લેકિંગ: હીરા-મુક્ત ધાતુનો અંડરકોટ સ્ટીલ સબસ્ટ્રેટ સાથે ચોંટી રહે છે, જ્યારે હીરા ધરાવતું ધાતુનું કોટિંગ ધાતુના અંડરકોટથી છૂટું પડી જાય છે.
હીરા ધરાવતા ધાતુના કોટિંગમાં કોટિંગ ધાતુનું ડિલેમિનેશન અને અલગીકરણ: વર્કપીસના સંપર્ક ક્ષેત્રમાં કોટિંગ ધાતુ સામાન્ય રીતે પહેરવામાં આવતી નથી, પરંતુ ફ્લેક અથવા પાવડર સ્વરૂપમાં પડી જાય છે, જ્યારે હીરાના કણો સંપૂર્ણપણે અલગ થતા નથી. આ પ્રકારની સ્પેલિંગ ઘણીવાર ધ્યાન બહાર રહેતી નથી, જેના કારણે કોટેડ ધાતુના નબળા સંલગ્નતા અથવા વસ્ત્રો પ્રતિકારની ખોટી ધારણાઓ થાય છે. સામાન્ય સાધનના ઉપયોગ દરમિયાન જ્યારે હીરાના દાણા તૂટી જાય છે ત્યારે ટૂલ સપાટી પર સતત મોટા છિદ્રો આ પ્રકારના ફ્લેકિંગનો સંકેત આપી શકે છે.
આ પ્રકારના સ્પેલિંગને સમજવાથી ચોક્કસ સમસ્યાઓ ઓળખવામાં અને પ્લેટેડ ડાયમંડ ટૂલ્સની બોન્ડ મજબૂતાઈ અને ટકાઉપણું સુધારવા માટે યોગ્ય પગલાં લેવામાં મદદ મળી શકે છે.

પ્લેટિંગ છાલવાના કારણો:

સ્ટીલ સબસ્ટ્રેટ પર કોટિંગના સંલગ્નતા અને ગુણવત્તામાં પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. પ્રી-પ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટના કેટલાક પ્રભાવો નીચે મુજબ છે: સપાટીની સફાઈ: સબસ્ટ્રેટની સપાટી પરના વિદેશી પદાર્થ, તેલ અને અન્ય પ્રદૂષકોને દૂર કરવા માટે યાંત્રિક પોલિશિંગ અને ડીગ્રીસિંગ. આ ખાતરી કરે છે કે પ્લેટિંગ કોઈપણ અશુદ્ધિઓ વિના સીધા ધાતુની સપાટી પર વળગી રહે છે. સપાટીને યોગ્ય રીતે સાફ કરવામાં નિષ્ફળતા કોટિંગના નબળા સંલગ્નતા અને ફ્લેકિંગમાં પરિણમી શકે છે. ઓક્સાઇડ ફિલ્મ દૂર કરવી: એચિંગ એ હવા અથવા અન્ય પર્યાવરણીય પરિબળોના સંપર્કને કારણે સબસ્ટ્રેટ પર રચાયેલ ઓક્સાઇડ ફિલ્મ સ્તરને દૂર કરવાની પ્રક્રિયા છે. ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પહેલાં, આ ઓક્સાઇડ સ્તરને અંતર્ગત ધાતુની સપાટીને ખુલ્લી કરવા માટે દૂર કરવું આવશ્યક છે. જો ઓક્સાઇડ ફિલ્મ અસરકારક રીતે દૂર કરવામાં ન આવે, તો તે કોટિંગ મેટલ અને બેઝ મેટલ વચ્ચે મજબૂત બંધનની રચનાને અટકાવશે, જેના પરિણામે ખરાબ સંલગ્નતા થશે. સક્રિયકરણ: પ્લેટિંગ પ્રક્રિયા માટે રાસાયણિક રીતે સક્રિય અને સ્વચ્છ સપાટી પ્રદાન કરવા માટે સક્રિયકરણ કરવામાં આવે છે. તે સબસ્ટ્રેટ અને કોટિંગ સામગ્રી વચ્ચેના બંધનને સુધારીને કોટિંગના સંલગ્નતાને પ્રોત્સાહન આપે છે. પિકલિંગ અથવા ઇલેક્ટ્રો-ક્લીનિંગ જેવી સક્રિયકરણ પ્રક્રિયાઓ બાકી રહેલા કોઈપણ ઓક્સાઇડ સ્તરોને દૂર કરે છે અને ચોક્કસ સપાટીની સ્થિતિ બનાવે છે જે સબસ્ટ્રેટ અને કોટિંગ વચ્ચે સંલગ્નતા વધારે છે. એકંદરે, સારી પ્રિપ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ ખાતરી કરે છે કે સબસ્ટ્રેટ સપાટી સ્વચ્છ, દૂષકોથી મુક્ત અને યોગ્ય રીતે સક્રિય છે. આ ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા, ટકાઉ પૂર્ણાહુતિ માટે કોટિંગ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચે મજબૂત બંધનને પ્રોત્સાહન આપે છે. તેનાથી વિપરીત, નબળી પ્રિપ્લેટિંગ ટ્રીટમેન્ટ સંલગ્નતા સમસ્યાઓ, કોટિંગ નિષ્ફળતાઓ અને ઉત્પાદન પ્રદર્શનમાં ઘટાડો તરફ દોરી શકે છે.

પ્લેટિંગ પહેલાં નબળી સારવાર ઉપરાંત, કોટિંગ છાલવાના કારણો નીચે મુજબ છે:

સપાટીની અપૂરતી તૈયારી: પ્લેટિંગ પહેલાંની સારવાર ઉપરાંત, પ્લેટિંગ યોગ્ય રીતે સંલગ્ન થાય તે સુનિશ્ચિત કરવા માટે સબસ્ટ્રેટ સપાટીને સંપૂર્ણપણે સાફ અને તૈયાર કરવી જોઈએ. સપાટી પર કોઈપણ દૂષણ અથવા અનિયમિતતા કોટિંગ અને સબસ્ટ્રેટ વચ્ચેના બંધનમાં અવરોધ લાવી શકે છે, જેના કારણે ફ્લેકિંગ થાય છે.
અપૂરતી પ્લેટિંગ જાડાઈ: પ્લેટિંગ જાડાઈ ઇચ્છિત ઉપયોગ માટે યોગ્ય હોવી જોઈએ. જો પ્લેટિંગ ખૂબ પાતળું હોય, તો તે સબસ્ટ્રેટને પૂરતી મજબૂતાઈથી વળગી ન શકે, જેના કારણે તે છાલવા લાગે છે. સારી સંલગ્નતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે કોટિંગની જાડાઈ નિર્દિષ્ટ શ્રેણીમાં નિયંત્રિત થવી જોઈએ.
નબળી પ્લેટિંગ સામગ્રીની ગુણવત્તા: ઉપયોગમાં લેવાતી પ્લેટિંગ સામગ્રીની ગુણવત્તા પ્લેટિંગના સંલગ્નતાને અસર કરશે. જો પ્લેટિંગ સામગ્રી નબળી ગુણવત્તાની હોય અથવા તેમાં જરૂરી ગુણધર્મો ન હોય, તો તે સબસ્ટ્રેટ સાથે યોગ્ય રીતે બંધાઈ ન શકે, જેના પરિણામે ફ્લેકિંગ થાય છે.
અપૂરતું સંલગ્નતા પ્રમોટર: સંલગ્નતા વધારવા માટે સબસ્ટ્રેટ અને કોટિંગ વચ્ચે ઘણીવાર સંલગ્નતા પ્રમોટર અથવા બોન્ડિંગ એજન્ટનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. સંલગ્નતા પ્રમોટરનો ઉપયોગ કરવામાં નિષ્ફળતા અથવા ખોટો ઉપયોગ નબળી સંલગ્નતા અને ત્યારબાદ પ્લેટિંગની છાલ તરફ દોરી શકે છે.
અયોગ્ય ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયા પરિમાણો: સારી સંલગ્નતા મેળવવા માટે ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ પ્રક્રિયા પરિમાણો, જેમ કે વર્તમાન ઘનતા, તાપમાન, પ્લેટિંગ સમય, વગેરેને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા જરૂરી છે. જો આ પરિમાણો યોગ્ય રીતે સેટ ન હોય, તો પ્લેટિંગનું નબળું સંલગ્નતા અને છાલ થઈ શકે છે.