రాతి పాలిషింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు

పదార్థ శాస్త్రం

రాతి పాలిషింగ్ ప్యాడ్‌లు

రెండు రకాల పాలిషింగ్ రాళ్ళు ఉన్నాయి: రెసిన్ పాలిషింగ్ బ్లాక్; రెసిన్ పాలిషింగ్ డిస్క్.
ఉత్పత్తుల పాలిషింగ్: ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉత్పత్తులపై పాలిషింగ్ రాయిని ఉంచి, యాంత్రిక పరికరాలను ఉపయోగించి వేగంగా ఆపరేట్ చేయడం ద్వారా "పొడి పాలిషింగ్ మరియు తడి పాలిషింగ్" చేసి పాలిషింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించాలి. ఉత్పత్తి ఉపరితలంపై బలమైన కాంతి పరావర్తనం చెందుతుంది, దీనిని సాధారణంగా మెరుపు అని అంటారు.

సూత్రం

పాలిషింగ్ సూత్రం ప్రధానంగా రెండు అంశాలలో ప్రతిబింబిస్తుంది: కణాల గ్రైండింగ్ సూత్రం; భౌతిక మరియు రసాయన సూత్రాలు.
1. కణాల గ్రైండింగ్రాపిడి కణాలు గరుకుగా రుద్దడం నుండి పాలిష్ చేయడం వరకు వెళ్ళినప్పుడు, రాతి ఉపరితలంపై రాపిడి యొక్క గ్రైండింగ్ జాడ ముతక నుండి సన్నగా, ఆపై కనిపించకుండా పోతుంది. ఉపరితలం నునుపుగా, చదునుగా మరియు సున్నితంగా ఉంటుంది. లోతు 110 మైక్రాన్‌లకు చేరుకున్నప్పుడు, ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉపరితలం మెరిసే కాంతితో, ప్రకాశవంతంగా మరియు తళతళా మెరుస్తూ కనిపిస్తుంది.
కణాల గ్రైండింగ్ కింది ప్రక్రియలను కలిగి ఉంటుంది:
① రఫ్ గ్రైండింగ్: గ్రైండింగ్ టూల్‌కు లోతైన కటింగ్ ఎడ్జ్, అధిక గ్రైండింగ్ సామర్థ్యం, ​​రఫ్ గ్రైండింగ్ గ్రెయిన్ మరియు రఫ్ గ్రైండింగ్ సర్ఫేస్ ఉండటం అవసరం. దీని ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, మునుపటి ప్రక్రియలో మిగిలిపోయిన రంపపు బ్లేడ్ జాడలను తొలగించి, ఉత్పత్తి యొక్క సమతలాన్ని మరియు మోడలింగ్ ఉపరితలాన్ని అక్కడికక్కడే గ్రైండ్ చేయడం;
② సెమీ ఫైన్ గ్రైండింగ్: గరుకైన గ్రైండింగ్ గుర్తులను తొలగించి కొత్త సూక్ష్మ రేణువులను ఏర్పరచడం, మరియు ఉత్పత్తి ప్రాసెసింగ్ ఉపరితలం చదునుగా మరియు నునుపుగా ఉండటం;
③ సూక్ష్మంగా రుబ్బడం: సూక్ష్మంగా రుబ్బిన తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క నమూనా, గింజ మరియు రంగు స్పష్టంగా ప్రదర్శించబడతాయి, ఉపరితలం సూక్ష్మంగా మరియు నునుపుగా ఉంటుంది మరియు బలహీనమైన మెరుపు ఉంటుంది;
④ సూక్ష్మంగా రుబ్బడం: ప్రాసెస్ చేయబడిన ఉత్పత్తిపై ఎటువంటి కనిపించే జాడ ఉండదు. ఉపరితలం మరింత నునుపుగా ఉంటుంది మరియు మెరుపు సుమారు 40 ~ 50 డిగ్రీలు ఉంటుంది;
⑤ పాలిషింగ్: ఉపరితలం అద్దంలా ప్రకాశవంతంగా ఉంటుంది, ఒక నిర్దిష్ట స్పెక్ట్రల్ గ్లాస్‌తో (85 డిగ్రీల పైన).

2. భౌతిక రసాయన సూత్రం:పాలిషింగ్‌లో రెండు పద్ధతులు ఉన్నాయి, అవి “పొడి పాలిషింగ్ మరియు తడి పాలిషింగ్”. రాతి ఉత్పత్తులపై “పొడి మరియు తడి” పద్ధతుల మధ్య భౌతిక మరియు రసాయన ప్రభావాలు ఉన్నప్పుడు, పొడి పాలిషింగ్‌లో రాతి ఉపరితలం యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరిగి నీరు ఆవిరైపోతుంది. దీని ఫలితంగా పాలిష్ చేయబడిన రాయి యొక్క గాఢత పెరిగి, అది గట్టిపడే ప్రభావాన్ని సాధిస్తుంది. ఉత్పత్తి యొక్క మెరుపు ఆదర్శ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా మారడం ప్రారంభమవుతుంది మరియు దాని మెరుపు 85 డిగ్రీలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.
పాలిషింగ్ రాయిని ఉపయోగించి, తయారైన ఉత్పత్తులపై పాలిష్ చేస్తారు. పాలిష్ చేసిన ఉత్పత్తులు వేడెక్కిన తర్వాత, ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి ప్లేట్ ఉపరితలంపై నీటిని పోయాలి. నీటిని నిరంతరంగా పోయడం గానీ, ఎక్కువ మొత్తంలో పోయడం గానీ అనుమతించబడదు. అలా చేయకపోతే, నీటి యొక్క జారుడు ప్రభావం వల్ల పాలిషింగ్ ఆశించిన ఫలితాన్ని ఇవ్వదు, మరియు పొడి పాలిషింగ్‌ను ఉపయోగించలేము. అధిక ఉష్ణోగ్రత వల్ల ప్లేట్ ఉపరితలం కాలిపోయి, దానిపై పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.
సాధారణంగా చెప్పాలంటే, సూక్ష్మంగా రుద్దిన తర్వాత, ఉత్పత్తుల మెరుపు సుమారు 40 ~ 50 ఉంటుంది. అయితే, షాన్సీ బ్లాక్, బ్లాక్ గోల్డ్ సాండ్, జినింగ్ బ్లాక్ మొదలైన కొన్ని రకాల రాళ్లు సూక్ష్మంగా రుద్దిన తర్వాత పైన పేర్కొన్న మెరుపును పొందలేవు. అటువంటి ఉత్పత్తుల మెరుపు సూక్ష్మంగా రుద్దిన తర్వాత కేవలం 20 ~ 30 డిగ్రీలు మాత్రమే ఉంటుంది. ముందు కణాలతో రుద్దడం యొక్క అసలు అర్థాన్ని అర్థం చేసుకోవడానికి ఇది సరిపోదు. ఈ రకమైన ఉత్పత్తులు "పొడి మరియు తడి" పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో, ఉష్ణోగ్రత పెరిగి తగ్గినప్పుడు, పాలిషింగ్ ప్రక్రియను బలపరుస్తాయి మరియు భౌతిక, రసాయన ప్రతిచర్యలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి. "పొడి పాలిషింగ్ మరియు తడి పాలిషింగ్" తర్వాత, ఉత్పత్తి యొక్క మెరుపు క్రమంగా మెరుగుపడుతుంది మరియు మెరుపు 85 డిగ్రీలకు పైగా చేరుకుంటుంది.

3 రాతి పాలిషింగ్ పరికరాలు ప్రొఫెషనల్ రాతి పాలిషింగ్ యంత్రం

రాయి పాలిషింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి: రాయి యొక్క పాలిషింగ్ ప్రభావం రెండు అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది: ఒకటి, అవలంబించిన పాలిషింగ్ సాంకేతికత, అంటే "ఆర్జించిన" కృత్రిమ బాహ్య కారకాలు; రెండవది, రాయికి సహజంగానే ఉండే అంతర్గత కారణాలు.
రాయి యొక్క అంతర్గత కారకాలను పరిగణనలోకి తీసుకోకపోతే, రాయిని పాలిష్ చేయడాన్ని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు పాలిషింగ్ ఏజెంట్ రకం, పాలిషింగ్ ద్రవం (పేస్ట్), పాలిషింగ్ గ్రైండింగ్ సాధనాలు.డైమండ్ సాండింగ్ ప్యాడ్‌లు(పరికరాలు, గ్రైండింగ్ బ్లాక్‌లు) మరియు పాలిషింగ్ ప్రక్రియ పారామితులు.
(1) పాలిషింగ్ ఏజెంట్ రకం
పాలిషింగ్ ఏజెంట్ ఒక ప్రత్యేకమైన పాలిషింగ్ పదార్థం అయినప్పటికీ, దానికి మరియు గ్రైండింగ్ పదార్థానికి మధ్య ఉన్న వ్యత్యాసం ప్రధానంగా వాటి తయారీ విధానంలోనే వ్యక్తమవుతుంది. సూత్రప్రాయంగా, తక్కువ కాఠిన్యం గల కొన్ని సూక్ష్మ పొడి పదార్థాలను కూడా పాలిషింగ్ ఏజెంట్లుగా ఉపయోగించవచ్చు. కానీ సాధారణంగా, తక్కువ కాఠిన్యం ఉన్న దానికంటే ఎక్కువ కాఠిన్యం ఉన్న పాలిషింగ్ ఏజెంట్ ఉత్తమమైనది మరియు దీనికి విస్తృతమైన అనువర్తనాలు ఉంటాయి. డైమండ్ పాలిషింగ్ పౌడర్ చాలా రకాల రాతి పదార్థాలపై సంతృప్తికరమైన పాలిషింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించగలదు.
(2) పాలిషింగ్ ద్రవం (పేస్ట్)
నీరు అనేది సాధారణంగా ఉపయోగించే పాలిషింగ్ ద్రవం. ఇది గ్రైండింగ్ శీతలీకరణ పాత్రను పోషించడమే కాకుండా, పాలిషింగ్ ప్రక్రియలో భౌతిక మరియు రసాయన ప్రభావాలకు మాధ్యమంగా కూడా పనిచేస్తుంది.
వజ్రపు పొడి వంటి రాళ్లను ప్రధానంగా యాంత్రికంగా రుద్దడం ద్వారా పాలిష్ చేస్తే, పాలిషింగ్ ద్రవంగా సాధారణంగా కుట్టు మిషన్ నూనె వంటి నూనె ఆధారిత సేంద్రీయ ద్రవాన్ని ఉపయోగిస్తారు. దీని శీతలీకరణ, కందన మరియు విక్షేపణ ప్రభావాలు అద్భుతంగా ఉంటాయి.
డైమండ్ గ్రైండింగ్ పేస్ట్, నీరు మరియు నూనె రెండింటితో పాటు, రంగులను కూడా జోడించవచ్చు. దీని ఫార్ములా: అబ్రేసివ్ + డిస్పర్సెంట్ + క్యారియర్ + నీరు + కలరెంట్.
(3) పాలిషింగ్ డిస్క్ (పరికరం, గ్రైండింగ్ బ్లాక్)
ఫ్లాట్ స్టోన్ లైట్ ప్యానెల్ అనేది రాతి ఉపరితలాన్ని రుద్దే ప్రక్రియ యొక్క ఒక రూపం. పాలిషింగ్ డిస్క్‌లుగా తరచుగా లోహ పదార్థాలతో చేసిన గట్టి డిస్క్‌లను ఉపయోగిస్తారు. రాయిని నొక్కినప్పుడు ఫ్లాపీ డిస్క్ పాలిషింగ్ ఉపరితలం సులభంగా పుటాకార ఉపరితలంగా మారుతుంది, ఇది ఆర్క్ సర్ఫేస్ పాలిషింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. మధ్యస్థంగా గట్టిగా ఉండే డిస్క్‌కు మంచి రాపిడి నిరోధకత మరియు శోషణ శక్తి ఉంటాయి, మరియు దీనికి కొంత స్థితిస్థాపకత కూడా ఉంటుంది. ఇది చదునైన రాయిపై మంచి పాలిషింగ్ ప్రభావాన్ని కూడా కలిగి ఉంటుంది.

(4) పాలిషింగ్ ప్రక్రియ పారామితులు
ప్రక్రియ పారామితులలో పాలిషింగ్ ఏజెంట్ యొక్క గాఢత మరియు సరఫరా, పాలిషింగ్ సమయంలో ఒత్తిడి మరియు రేఖీయ వేగం ఉంటాయి. గాఢత ఒక నిర్దిష్ట విలువ కంటే తక్కువగా ఉండకముందు, పాలిషింగ్ ఏజెంట్ గాఢత పెరిగే కొద్దీ పాలిషింగ్ వేగం పెరుగుతుంది. గాఢత గరిష్ట స్థాయికి చేరుకున్న తర్వాత, దానిని మళ్ళీ పెంచితే పాలిషింగ్ వేగం తగ్గుతుంది. అదేవిధంగా, పాలిషింగ్ ఏజెంట్ సరఫరా పరిమాణం ఒక నిర్దిష్ట విలువ వద్ద ఉన్నప్పుడు పాలిషింగ్ వేగం గరిష్టంగా ఉంటుంది, మరియు సరఫరా పరిమాణం పెరుగుతూ పోతే పాలిషింగ్ వేగం తగ్గుతుంది. పాలిషింగ్ సమయంలో ఒత్తిడిని సరిగ్గా పెంచడం ద్వారా పాలిషింగ్ వేగాన్ని పెంచవచ్చు, కానీ అధిక ఒత్తిడి గ్రైండింగ్ ప్రభావాన్ని బలపరుస్తుంది, ఇది నిగనిగలాడే ఉపరితలం ఏర్పడటానికి అనుకూలమైనది కాదు. పాలిషింగ్ వేగం పాలిషింగ్ డిస్క్ (పరికరం) యొక్క భ్రమణ వేగంపై ఆధారపడి ఉంటుంది, కానీ రేఖీయ వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, పాలిషింగ్ ఏజెంట్ బయటకు విసిరివేయబడి వృధా అవుతుంది.
(5) మునుపటి ప్రక్రియ యొక్క నాణ్యత మరియు రాతి ఉపరితలం యొక్క గరుకుదనం.
రాయి యొక్క ఖనిజ కూర్పు వంటి అంతర్గత కారకాలను మనం పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, అది ప్రధానంగా రాయిని పాలిష్ చేసే ప్రక్రియ లక్షణాలలో వ్యక్తమవుతుంది.
① విభిన్న ఖనిజ కూర్పులు కలిగిన రాళ్ల పాలిషింగ్ ప్రక్రియ లక్షణాలు భిన్నంగా ఉంటాయి. ఉదాహరణకు, దహువా గ్రీన్ మార్బుల్ వంటి, ప్రధానంగా సెర్పెంటైన్ ఖనిజాలతో కూడిన రాతి పదార్థాలు బలమైన దృఢత్వం గల రాతి పదార్థాల కోవకు చెందినవి, వీటిని పాలిష్ చేయవచ్చు కానీ పాలిష్ చేయడం అంత సులభం కాదు.
② పాలరాయిలో కొంత మొత్తంలో మట్టి ఖనిజాలు ఉంటాయి, ఇవి కూడా రాయి యొక్క మెరుపును ప్రభావితం చేస్తాయి. దీనికి ఒక విలక్షణమైన ఉదాహరణ అన్హుయ్‌లోని ఎర్ర అన్హుయ్ నత్త. ఆ రాయి పేరు లేయర్ సెలెక్టింగ్ స్టోన్ బయోలాజికల్ లైమ్‌స్టోన్. సమాంతర తలంపై కోసిన పలక పువ్వు ఆకారంలో జీవ నమూనాను కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఎక్కువగా నత్తను పోలి ఉండి, చాలా అందంగా ఉంటుంది. అయితే, ఈ ఖనిజంలో కొంత మొత్తంలో బంకమట్టి ఖనిజ భాగాలు ఉండటం వల్ల, పాలిష్ చేసిన పలక 85 కంటే ఎక్కువ మెరుపును సాధించడం కష్టం.
③ వదులుగా ఉన్న గ్రానైట్ తరచుగా మస్కోవైట్ ఖనిజాల (క్లేయిజేషన్ లేదా హైడ్రోమికా) ద్వారా కొంతవరకు శిథిలమవుతుంది, మరియు దాని పాలిషింగ్ ప్రభావం తాజా గ్రానైట్ పాలిషింగ్ స్థాయికి చేరుకోవడం కష్టం. ఇది ఆ రాయి యొక్క నాణ్యతగా ఉండాలి.
④ సిద్ధాంతపరంగా, వివిధ ఖనిజాలకు వివిధ పాలిషింగ్ ఏజెంట్లను ఉపయోగించాలి. పాలిషింగ్ అనేది రాయికి సంబంధించిన ఒక రకమైన సూక్ష్మ శుద్ధి సాంకేతికత, మరియు కొందరు దీనిని ఉపరితల పాలిషింగ్ సాంకేతికత అని కూడా పిలుస్తారు. రాతి పదార్థాల పాలిషింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, వాటిలో పాలిషింగ్ ప్రక్రియలోని పరిస్థితులు మరియు పారామితుల సమస్యలు, పాలిషింగ్ ఏజెంట్ల రకాలు, సహాయక పదార్థాలు మరియు పాలిషింగ్ డిస్క్‌లు (పరికరాలు మరియు బ్లాక్‌లు), అలాగే రాతి పదార్థాల ఖనిజ కూర్పు మరియు నాణ్యత వంటివి ఉన్నాయి.