ما هي أنواع وتطبيقات المواد الكاشطة الماسية المطلية بالكهرباء؟

أنواع أدوات الماس المطلية بالكهرباء

وسادات تلميع مطلية بالكهرباءتُعدّ هذه الأداة إحدى أدوات الكشط. وتستخدم مادة لاصقة معينة لربط جزيئات الكشط معًا. تُركّب عادةً على آلات التجليخ والتلميع، أو أدوات تركيب خاصة، وما إلى ذلك. وتُستخدم على نطاق واسع في العدسات البصرية، والموشورات، وزجاج الساعات، وزجاج الياقوت. ومن خلال معالجة مختلف قطع العمل، يُمكن تحقيق تأثير التجليخ والتلميع. وبحسب الاستخدام، تُصنّف بشكل أساسي إلى الأنواع التالية من أدوات الكشط:

1. التجليخ: يُركّب بشكل أساسي على رأس التجليخ في آلة التجليخ، ويُستخدم لتجليخ قطعة العمل، مثل التجليخ الأسطواني الداخلي والخارجي. ويمكن تقسيم عملية التجليخ إلى تجليخ خشن وتجليخ دقيق.

٢. التجليخ: يُستخدم عادةً لتجليخ النتوءات من قطعة العمل، أو لمعالجة سطحها بدقة منخفضة. تُستخدم آلات التجليخ الكهربائية والهوائية وغيرها من الأدوات التي تعمل بسرعة عالية لتحقيق تأثير التجليخ المطلوب.

3. التلميع؛ يستخدم بشكل خاص للمعالجة التي تتطلب تشطيبًا سطحيًا أعلى (خشونة)، وهي عملية تتطلب معالجة منفصلة.

استخدام المواد الكاشطة الماسية المطلية بالكهرباء

أدوات الكشط الماسية المطلية بالكهرباء: نظرًا لصلابة الماس العالية، يُقسم إلى نوعين: صناعي وطبيعي. يتميز الماس الطبيعي بصلابة أعلى، ولكنه باهظ الثمن لندرته. ونتيجة لذلك، فإن معظم منتجات الكشط الماسية الصناعية هي الأكثر استخدامًا في السوق.

لذا، تُستخدم أدوات الكشط الماسية على نطاق واسع. وتتنوع هذه الأدوات وتختلف مواصفاتها وفقًا للمعايير الوطنية، لا سيما في حجمها وشكلها، حيث يُحدد ذلك بناءً على استخدامها. فعلى سبيل المثال، يبرز رأس الكشط الماسي بشكل ملحوظ عند كشط الثقوب الداخلية، كما أنه يُعدّ أداةً مساعدةً فعّالةً لأدوات الكشط العادية، خاصةً عند استخدامه مع المواد صعبة الكشط.

نظرًا لأن أدوات الكشط الماسية مصنوعة أساسًا من الماس، فإنها تُدمج مع الراتنج والمعادن والسيراميك ومواد رابطة أخرى. عند هذه النقطة، يصبح استخدام أدوات الكشط الماسية أكثر تخصصًا. فهي ضرورية لطحن الثقوب الداخلية وغيرها من الأماكن التي لا يمكن طحنها بعجلات الطحن. وتُستخدم بشكل أساسي في عمليات الطحن والتلميع. وبناءً على خصائص الماس المذكورة أعلاه، يمكن تصنيفها حسب نوع المادة المستخدمة في الطحن إلى نوعين: الطحن عالي الصلابة للسبائك والمواد غير المعدنية.

في هذا السياق، يُعدّ استخدام المواد الكاشطة الماسية فريدًا مقارنةً بعجلات التجليخ العادية. فهي تتميز بصلابة عالية، وقوة ضغط عالية، ومقاومة جيدة للتآكل. أثناء التجليخ، تُحوّل المواد الكاشطة الماسية المواد الصلبة والهشة إلى مواد صلبة. إنها الأداة الأمثل لتجليخ قطع العمل. فهي لا تتميز فقط بالكفاءة والدقة العالية، بل تُوفر أيضًا خشونة سطح جيدة، واستهلاكًا منخفضًا لعجلة التجليخ، وعمرًا تشغيليًا طويلًا، وظروف عمل مُحسّنة.

لذا، أصبح استخدام أدوات الكشط الماسية أكثر وضوحًا. فهي تُستخدم على نطاق واسع في معالجة المواد الصلبة والهشة المعدنية وغير المعدنية ذات المحتوى المنخفض من الحديد، والتي يصعب معالجتها باستخدام عجلات التجليخ العادية، مثل كربيد التنجستن، وأحجار العقيق الكريمة، والخزف عالي الألومينا، والزجاج البصري، ومواد أشباه الموصلات، والأحجار، وغيرها. وفي صناعة التجليخ، تختلف خصائص الترابط الكاشط المختارة تبعًا لاختلاف المواد المراد معالجتها.

تُعدّ مواد الكشط المستخدمة في الطلاء الكهربائي أحد هذه المواد. وهي مصنوعة من الماس أو كربيد نتريد البورون المكعب (CBN)، وتلعب دورًا هامًا في طحن المواد صعبة الطحن، والمواد التي تتطلب دقة عالية، والمواد فائقة الصلابة. وتزداد أساليب إنتاجها تخصصًا من الناحية التقنية. تختلف نتائج استخدام مواد الكشط الماسية في الطلاء الكهربائي باختلاف نوع المادة، لذا يكمن دورها في اختيار أحجام حبيبات مختلفة وفقًا للتطبيقات والمتطلبات المختلفة. وفيما يلي أحجام الحبيبات الشائعة: 80#، 100#، 120#، 150#، 180#، 220#، 320#، 400#.

600#، 800#، 1000#، 1200#، 1500#، 2000#، إلخ.

أيهما أداة كاشطة ماسية مطلية بالكهرباء ومقاومة للتآكل أم أداة كاشطة ماسية متلبدة؟

بشكل عام، لا تتمتع المواد الكاشطة الماسية المطلية بالكهرباء بمقاومة للتآكل مماثلة للمواد الكاشطة الملبدة، لأن الأولى تتكون عادةً من طبقة واحدة فقط من الحبيبات الكاشطة، بينما تتكون الثانية من طبقات متعددة. مع ذلك، يمكن طلاء رؤوس الحفر الجيولوجية المصنعة بتقنية الطلاء الكهربائي بطبقات متعددة من الماس، مما يمنحها مقاومة عالية للتآكل. لكلتا التقنيتين مزاياها واستخداماتها الخاصة. بالنسبة لأدوات الطحن الصغيرة والدقيقة، يُفضل استخدام تقنية الطلاء الكهربائي. كما تتميز عملية طلاء الماس كهربائياً بالعديد من المزايا، منها: انخفاض درجة حرارة التشغيل، وبساطة المعدات، وانخفاض التكلفة، وإمكانية إنتاج منتجات دقيقة ذات أشكال خاصة، وسهولة إعادة تشكيل الماس واستعادته، وغيرها.